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随着环保政策对工业固废资源化利用要求的日益严格，燃煤电厂、钢铁厂、水泥窑协同处置等环节产生的飞灰（尤其是含碳量较高的煤粉飞灰）正逐步从“废弃物”向“可再生燃料或原料”转型。

其中，水洗飞灰制粒+网带式干燥系统作为一种高效、稳定、连续化的处理工艺，已在多个领域实现工业化应用。该系统特别适用于经过水洗脱盐后的高湿飞灰（含水率30%–50%），通过造粒成型与低温慢干结合的方式，将其转化为具有一定强度和热值的颗粒燃料或烧结原料。

以下从工艺流程、设备配置、技术要点及环保安全角度进行全面解析。

一、原料特性与处理背景

1. 水洗飞灰来源与成分

• 主要来自燃煤锅炉静电除尘器收集的细灰，经水洗工艺去除氯离子、钾钠盐等有害杂质后，用于后续资源化利用。
• 水洗后飞灰呈浆状，含水率通常在35%–50%，呈弱碱性，颗粒极细（<10μm占比高），直接干燥易扬尘、粘壁、结团。
• 含有一定未燃碳分（固定碳5%–15%），具备一定热值（约2000–4000 kcal/kg），可作为低品位燃料或烧结配料使用。

2. 为何需要制粒+干燥？

• 直接干燥困难：湿粉状物料在传统干燥设备中易漂浮、堵塞、粘结。
• 提升流动性与输送性：制成颗粒后便于储存、运输和投料。
• 提高燃烧/反应效率：颗粒形态有利于在锅炉、回转窑或气化炉中稳定燃烧。
• 防止二次扬尘污染：固化处理减少粉尘逸散风险。

二、水洗飞灰（煤粉）制粒及网带式干燥机系统工艺流程

整条生产线为连续自动化作业，主要包括以下几个核心环节：

1. 脱水预处理（前置工段）

水洗后的飞灰浆液需先进行固液分离，常用设备包括：

• 板框压滤机：将含水率从70%以上降至50%左右，形成滤饼；
• 真空带式过滤机或离心机：适用于连续运行场景。

脱水后的湿饼进入下一工序。

2. 配料混合

根据用途不同，可加入少量粘结剂（如膨润土、淀粉、木质素磺酸盐、水泥等）以增强颗粒强度。若用于燃料，也可掺入生物质粉、焦粉等助燃材料。

混合采用双轴搅拌机或卧式犁刀混合机，确保均匀分散。

3. 制粒成型

这是整个系统的关键环节，目的是将粉状湿料压制成规则颗粒。

常用制粒设备包括：

• 对辊挤压造粒机：通过两个反向旋转的压辊将物料压成片状，再经破碎筛分得到粒径可控的颗粒（直径5–15mm）。适合中低水分物料，能耗低，成粒率高。
• 盘式造粒机（圆盘造粒）：适用于水分稍高的物料，通过滚动成球方式形成球形颗粒，但强度略低。
• 螺杆挤压造粒机：适用于高粘性物料，可实现密实长条状挤出，后经切粒机切断。

推荐使用对辊挤压造粒机，因其结构简单、维护方便、适应性强，尤其适合飞灰类无机粉体。

4. 网带式干燥系统（核心干燥设备）

湿颗粒均匀布料在不锈钢网带上，网带以可调速度缓慢通过多区段干燥箱。热风由上或下穿透物料层，实现穿透式干燥，传热传质效率高。

干燥过程分为三段：

• 预热区：温度80–100℃，缓慢升温，防止表面过快结壳；
• 主干燥区：温度100–130℃，大量蒸发水分；
• 冷却区：冷风降温至60℃以下，防止高温结块，便于包装。