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在国家“双碳”战略和工业固废资源化政策推动下，燃煤电厂、钢铁厂、垃圾焚烧厂等产生的水洗飞灰正逐步从“危废属性”向“可再生资源”转变。特别是将水洗飞灰与煤粉（或炭质物料）混合制粒，再通过连续带式干燥系统脱水成型，已成为一条技术成熟、经济可行的资源化利用路径。

该工艺不仅有效解决了飞灰因高氯、高碱金属带来的处置难题，还实现了其中未燃碳分的能源回收，广泛应用于循环流化床锅炉掺烧、水泥窑协同处置、烧结配料及生物质燃料替代等领域。

以下从资源化背景、工艺流程、设备核心、技术优势与环保安全五个维度，深入解析“水洗飞灰+煤粉”造粒与连续带式干燥系统的完整解决方案。

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一、资源化背景：为何要将水洗飞灰与煤粉结合处理？

1. 水洗飞灰的特性与挑战

• 来源：燃煤锅炉静电除尘器收集的细灰，经水洗工艺去除K?、Na?、Cl?等可溶性盐类（降低氯含量至<0.5%，满足入炉/入窑要求）。
• 成分：主要为SiO?、Al?O?、Fe?O?、CaO等无机氧化物，含一定量未燃碳（固定碳5%–15%），具有热值潜力。
• 状态：水洗后呈浆状，含水率35%–50%，脱水后为湿粉或滤饼，流动性差，易扬尘，难以直接利用。

2. 煤粉的作用

• 补充热值：提高混合物料的整体发热量（可达3000–5000 kcal/kg），增强燃料属性。
• 改善燃烧性能：碳颗粒作为可燃核心，促进飞灰中残碳的充分燃烧。
• 调节灰熔点：合理配比可优化灰渣软化温度，防止结焦。

? 协同价值：飞灰提供灰基骨架结构，煤粉提供能量载体，二者互补形成高密度、高强度、易输送的颗粒燃料或原料。

二、水洗飞灰加煤粉资源化处理——造粒与连续带式干燥系统整套工艺流程概述

本系统采用“预处理—混合—造粒—连续干燥—冷却包装”的全流程闭环设计，实现自动化、连续化、低能耗运行。

1. 前置脱水与均质化

水洗飞灰浆液先进入板框压滤机或真空带式过滤机进行固液分离，将含水率从70%以上降至40%–50%，形成湿滤饼。随后进入均质仓暂存，确保后续进料稳定。

2. 配料混合

按设定比例将水洗飞灰与煤粉（或焦粉、生物质炭等）送入双轴卧式搅拌机或犁刀式混合机中充分混合。根据需要可添加少量粘结剂（如膨润土、淀粉、木质素磺酸盐、水泥等），以提升颗粒强度和抗破碎性。

混合后物料水分控制在30%–45%，呈松散团粒状，具备良好可塑性。

3. 挤压造粒成型

采用对辊式挤压造粒机进行干法或半干法制粒：

• 物料被送入两个反向旋转的压辊之间，在高压作用下压成片状或条状；
• 经破碎机和振动筛分级后，得到粒径5–15mm的柱状或块状颗粒；
• 细粉返回混合系统重新造粒，成粒率可达85%以上。

?? 优势：无需额外加水，能耗低，设备紧凑，适合无机粉体造粒。

4. 连续带式干燥系统（核心环节）

连续带式干燥机是一种多层网带式穿流干燥设备，采用分段控温、逆流干燥模式，实现高效、均匀、低破损干燥。