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一、水洗飞灰（煤粉）造粒及网带式干燥机系统项目背景

燃煤电厂在烟气净化过程中，通过湿式电除尘或水膜除尘收集的水洗飞灰，主要成分为未燃尽碳粉（固定碳含量约30%～60%），含水率高达40%～60%，呈泥状或浆状，流动性差，易板结，难以直接储存、运输和资源化利用。

为实现该类废弃物的高值化利用（如作为燃料返烧、制备型煤、碳素原料等），需对其进行脱水、造粒、干燥一体化处理。本方案设计一套“湿料造粒 + 网带式连续干燥”系统，将水洗飞灰转化为含水率≤12%的颗粒状固体燃料，便于后续使用。

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二、水洗飞灰（煤粉）造粒及网带式干燥机系统工艺路线设计

水洗飞灰湿料 → 储料搅拌槽 → 挤压造粒机 → 网带式干燥机 → 冷却段 → 成品料仓 → 包装或返烧

1. 工艺特点

• 全封闭运行，防止粉尘外溢；
• 连续化生产，适应中等规模（日处理5～20吨湿料）；
• 能耗低，热源可选用蒸汽、导热油或烟气余热；
• 成品为柱状或球状颗粒，粒径Φ6～12mm，堆积密度高，流动性好。

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三、水洗飞灰（煤粉）造粒及网带式干燥机系统系统组成与技术参数

1. 前处理系统：湿料调制与输送

（1）搅拌储料槽

• 容积：3～5 m3（SUS304或碳钢防腐）
• 功能：暂存水洗飞灰，防止沉降板结
• 配置：
  • 框式搅拌器（变频调速）
  • 液位计与自动补水接口
  • 底部出料口配螺杆泵或柱塞泵输送至造粒机

? 控制含水率在40%～55%之间，确保可塑性。

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2. 造粒系统：挤压式成型造粒机

设备类型：双轴螺旋挤压造粒机（或对辊式造粒机）

主要参数：

• 处理能力：1.5～3 t/h（湿基）
• 成粒形式：柱状颗粒（Φ6/8/10/12mm可换模具）
• 成粒率：≥90%
• 动力功率：15～22 kW
• 材质：主轴与模具为耐磨合金钢（如Cr12MoV），表面硬化处理
• 控制方式：变频调速，与干燥机联动启停

工作原理：

湿飞灰在螺旋推进下通过模孔挤压成条状，经旋转切刀切断为短柱颗粒，自然落料进入网带。

? 优势：无需添加粘结剂（利用煤粉自身粘性），节能高效。

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3. 干燥系统：网带式连续干燥机（核心设备）

设备型号：DW-2×15型 多层网带式干燥机

（宽2米，长15米，三层网带）

结构组成：

• 进料段 → 上层干燥区 → 中层干燥区 → 下层干燥区 → 出料冷却段
• 网带材质：SUS304不锈钢编织网（孔径1.5×1.5mm）
• 网带速度：0.5～15 m/h（变频可调）
• 驱动方式：电机+减速机+链轮传动

热风系统：

• 热源可选：
  • 蒸汽换热器（0.6～1.0 MPa饱和蒸汽）
  • 导热油（180～220℃）
  • 烟气余热（来自锅炉尾气，需除尘脱硫）
• 风机配置：
  • 送风机：离心式，风量 20,000～30,000 m3/h
  • 回风系统：部分循环+新鲜空气补充，节能降耗
• 温度分区控制：
  • 上层：80～100℃（预干区，蒸发自由水）
  • 中层：100～120℃（主干燥区）
  • 下层：100～110℃（终干区）
• 出风温度：60～70℃
• 湿气排放：顶部排湿口配水雾捕集器或布袋除尘

干燥能力：

• 入料含水率：40%～60%
• 出料含水率：≤12%
• 蒸发水量：约 800～1200 kg/h
• 干燥时间：1.5～2.5小时（根据网速调节）

特殊设计：

• 网带自动纠偏装置，防止跑偏；
• 多点温度与湿度传感器，实时监控；
• 观察窗与检修门，便于维护；
• 防爆设计（可选）：煤粉干燥存在粉尘爆炸风险，建议配置：
  • 氮气保护系统
  • 泄爆片
  • 静电接地
  • 粉尘浓度监测仪

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4. 出料与冷却系统

• 配置逆流式冷却段（风冷或水冷夹套）；
• 将干料温度从100℃以上降至≤40℃，防止热料吸潮结块；
• 冷却后颗粒直接进入吨袋包装机或螺旋输送至锅炉返烧系统。

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5. 尾气处理系统

• 干燥过程中产生含尘湿气，需净化后排放；
• 推荐工艺：
  • 旋风分离器 → 初级除尘（回收粗粉）
  • 喷淋洗涤塔 → 降温除尘
  • 高效纤维过滤器或布袋除尘器 → 细粉尘捕集
  • 排放浓度 ≤30 mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》

? 回收的细粉可返回造粒系统再利用。

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6. 自动控制系统

• PLC+触摸屏集中控制（西门子或国产主流品牌）
• 功能包括：
  • 网带速度、进料量、热风温度自动调节；
  • 故障报警（堵料、超温、断网等）；
  • 数据记录与趋势曲线；
  • 手动/自动切换模式；
  • 远程监控接口（可选）