“盛昱干燥科技” 主要从事益生菌颗粒混合制粒抛丸流化床干燥生产联线的研究与开发，是一家专业生产干燥设备综合能力比较强生产企业，并且拥有强大的非标设备的设计、制造及工程能力，成果颇丰、业绩 。产品覆盖全国。公司以“科技创新”为目标，汇聚了一批高层次、高素质的专业人才；同时，长期与有关科研机构、行业 实行技术交流，不断提升科研创新能力。努力以“优势人才、优势管理、优势技术，优势装备”打造强势企业为目标。

一、益生菌颗粒混合制粒抛丸流化床干燥生产联线核心工艺与设备组成

工艺流程：菌粉预混 → 湿法制粒 → 离心抛丸整圆 → 流化床低温干燥 → 惰性气体冷却 → 智能分级包装
核心设备：

1. 双轴湿法制粒机：混合菌粉与保护剂（如海藻糖、麦芽糊精），形成湿颗粒。
2. 离心抛丸整粒机：通过离心力与气流作用，将湿颗粒滚圆至球形度≥95%。
3. 流化床干燥机：低温（≤45℃）干燥至含水率≤5%，保留菌体活性。
4. 立式冷却机：氮气保护下降温至20-25℃，防止吸潮结块。
5. 旋振筛分机：分级剔除碎粉，成品充氮包装。

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二、益生菌颗粒混合制粒抛丸流化床干燥生产联线关键技术解析

1. 菌粉预混技术
   • 保护剂选择：采用海藻糖、麦芽糊精复配（比例3:1），形成耐酸包埋层，提升胃酸耐受性。
   • 低温混合：水冷夹套控制温度≤30℃，避免益生菌（如乳杆菌、双歧杆菌）热失活。
2. 湿法制粒工艺
   • 黏合剂优化：使用PVP溶液（浓度5%），喷液速率梯度控制（初始10ml/min→终值30ml/min），避免颗粒过湿。
   • 防污染设计：封闭式结构+负压除尘（粉尘浓度＜5mg/m3），符合GMP要求。
3. 离心抛丸整圆技术
   • 双速抛丸盘：低速（60rpm）初步成圆，高速（150rpm）表面抛光，圆整度CV值≤5%。
   • 陶瓷丸抛射：避免金属污染，适用于高活性菌粉。
4. 流化床低温干燥技术
   • 热风分布优化：多级加热（蒸汽+电辅热），进风温度40-45℃，物料层厚度≤50mm，干燥均匀性偏差≤±1.5%。
   • 实时监测：在线水分仪联动PID调节，干燥后水分波动≤±0.5%。
5. 惰性气体保护系统
   • 氮气循环：冷却与包装环节充氮（氧浓度≤3%），抑制氧化与杂菌污染。

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三、全流程协同优势

1. 活性保护
   • 低温制粒（≤30℃）+包埋技术，活菌存活率≥98%（传统工艺仅85%）。
   • 流化床干燥终点水分≤5%，避免湿热灭菌导致的菌体破裂。
2. 颗粒性能提升
   • 球形度≥95%，流动性指数（Carr）≤20，充填精度误差≤±1%。
   • 崩解时限≤15分钟，溶解速度较传统颗粒提升50%。
3. 能耗与成本控制
   • 余热回收系统降低干燥能耗40%，吨产品蒸汽耗量≤1.2吨。
   • 抛丸整圆减少粉尘产生量60%，降低除尘系统运行成本。

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四、应用场景与案例

1. 益生菌粉剂生产
   • 案例：某乳企年产5000吨益生菌粉项目：
     • 配置：双轴制粒机（500kg/h）+抛丸机（300kg/h）+流化床干燥机（400kg/h）。
     • 成效：活菌数≥1×10^9 CFU/g，年节省菌粉原料成本300万元。
2. 宠物食品益生菌添加剂
   • 工艺：菌粉+鱼粉+维生素预混制粒 → 抛丸抛光 → 干燥至含水率4% → 充氮包装。
   • 优势：颗粒耐加工性提升（挤压、高温灭菌后活菌保留率≥95%）。
3. 医药益生菌微丸
   • 案例：某药企年产200吨益生菌胶囊项目：
     • 技术：包埋层采用海藻酸钠-壳聚糖复合膜，流化床包衣增重15%。
     • 效果：胃酸耐受性提升（存活率≥80%），靶向肠道释放率≥90%。

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五、智能化与环保设计

1. 智能控制系统
   • 多参数联动：根据菌种特性自动调节抛丸强度（如乳杆菌需低速抛丸）与干燥温度。
   • 故障预警：粉尘浓度超标、氮气浓度异常时自动停机并报警。
2. 绿色生产技术
   • 水循环系统：冷凝水回收率≥85%，年节水1500吨（以100吨/日产能计）。
   • 废气处理：粉尘经“旋风分离+布袋除尘”后排放浓度＜10mg/m3，符合GB 16297标准。

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六、设备选型与参数

1. 双轴湿法制粒机
   • 型号：XL-600，处理量500kg/h，功率22kW，水冷夹套控温精度±1℃。
2. 离心抛丸整粒机
   • 型号：QZL-800，处理量300kg/h，功率15kW，陶瓷丸抛射系统。
3. 流化床干燥机
   • 型号：FG-300，干燥面积18㎡，功率45kW，进风温度40-45℃。
4. 立式冷却机
   • 型号：LQ-500，处理量300kg/h，氮气流量0.2m3/min。

订货说明：

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