“盛昱干燥科技” 主要从事催化剂造粒干燥生产线（流化床干燥机）：高效稳定的功能性颗粒制造系统的研究与开发，是一家专业生产干燥设备综合能力比较强生产企业，并且拥有强大的非标设备的设计、制造及工程能力，成果颇丰、业绩 。产品覆盖全国。公司以“科技创新”为目标，汇聚了一批高层次、高素质的专业人才；同时，长期与有关科研机构、行业 实行技术交流，不断提升科研创新能力。努力以“优势人才、优势管理、优势技术，优势装备”打造强势企业为目标。

在石油化工、煤化工、环保治理（如VOCs处理、脱硝SCR）、新能源电池材料及精细化学品合成等领域，催化剂作为核心功能材料，其性能直接决定反应效率、选择性和使用寿命。而催化剂的物理形态（如颗粒度、强度、比表面积、孔隙结构）对催化活性、床层压降、抗磨损性及再生性能具有重要影响。

为实现催化剂从粉体到功能性颗粒的工业化转化，催化剂造粒干燥生产线应运而生。该系统以“原料混合—湿法制粒—挤出或旋转切粒—流化床干燥—冷却筛分”为核心工艺路径，集成流化床干燥机作为关键干燥设备，实现催化剂湿颗粒的高效、均匀、低破损干燥，确保产品具备高机械强度、低吸湿性、良好流动性与一致的催化性能。

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一、催化剂造粒干燥生产线（流化床干燥机）：高效稳定的功能性颗粒制造系统概述

本生产线专为无机催化剂、负载型催化剂、分子筛、贵金属催化剂载体、脱硝催化剂、汽车尾气催化剂前驱体等材料设计，适用于氧化铝、硅胶、活性炭、沸石、钛白粉、镍基、钴基等催化体系的造粒与干燥。

整线采用全密闭、连续化、耐腐蚀、耐高温设计，设备材质根据工艺需求选用304/316L不锈钢、哈氏合金或内衬陶瓷/PTFE，配备PLC自动化控制、变频调节、负压除尘与尾气处理系统，符合化工安全生产（HAZOP）、环保排放及GMP-like洁净生产要求。

系统具备产能大、干燥均匀、颗粒强度高、粉尘率低、能耗优化等优点，特别适用于热敏性、高比表面积、易粉化物料的处理，广泛应用于固定床、流化床、移动床反应器用催化剂的工业化生产。

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二、催化剂造粒干燥生产线（流化床干燥机）：高效稳定的功能性颗粒制造系统工艺流程详解

1. 原料预处理与混合

生产线起始于催化剂前驱体的规范化处理。

• 主料为催化剂粉体（如γ-Al?O?、SiO?、TiO?、分子筛粉末、活性炭粉、浸渍后贵金属粉等），需经气流粉碎或球磨处理至合适粒径（通常1–20 μm）；
• 辅料包括：粘结剂（硝酸、柠檬酸、醋酸、田菁粉、纤维素醚、硅溶胶、铝溶胶）、造孔剂（淀粉、PVA、聚乙二醇）、助剂（稀土元素、碱金属盐）；
• 所有物料通过失重秤或容积式喂料器 计量后，进入双轴桨叶混合机或捏合机进行干粉预混；
• 混合均匀后，喷入适量液体（水、酸液、溶胶等）进行湿混，形成可塑性湿团；
• 混合过程控制温度与时间，防止局部反应或团聚；
• 混合均匀度变异系数（CV）≤5%，确保后续颗粒性能一致。

此环节是保证催化剂活性组分分布均匀与成型稳定性的基础。

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2. 湿法制粒与成型

混合后的湿料进入成型设备，根据产品要求选择不同制粒方式。

（1）挤出造粒（主流工艺）

• 湿料进入双螺杆挤出机或柱塞式挤条机；
• 在压力作用下通过特定孔径模具（圆形、三叶草形、四孔、星形等，直径1.5–5.0mm）挤出成条状颗粒；
• 可实现多孔结构设计，提升比表面积与传质效率；
• 出料颗粒长度可控，表面光滑，结构致密；
• 适用于固定床反应器用催化剂，强调机械强度与压降控制。

（2）旋转切粒（适用于球形或短柱状颗粒）

• 湿料进入旋转制粒机，通过筛网切割成短柱状颗粒；
• 孔径可调（1.0–3.0mm），适合中小颗粒催化剂；
• 产量高，适合连续化生产。

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3. 流化床干燥（核心干燥单元）

湿颗粒含水率较高（15%–30%），需进行高效脱水干燥，本系统采用流化床干燥机（又称“沸腾干燥机

订货说明：

本公司制造的设备的材质均根据物料条件或用户制定要求制造。

本公司制造设备的价格均根据当前材料市场价格产生，请在设备采购阶段询价。

订货时请根据干燥物料的物性，初含水率、温度、干燥量、干燥时间等因素选择合适的干燥器。同一种型号的干燥器中分别有蒸汽型、热水型、导热油型、高温电加热型四种形式的加热方式，请在订货时说明。

本公司对干燥系统中的特殊要求提供设计、制造与安装。

本厂设备对用户实行质量三保，长期提供一切配件，敬请用户放心。

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注；由于每个厂家对同一种物料很有可能制作工艺上面有所差异，而导致对烘干设备的选型造成差异，所以希广大新老客户看见此信息时务必来电详询，153干燥8008设备8370烘干机