1. 高效干燥与造粒一体化
   设备通过隔膜泵将液态物料（悬浮剂）加压至2-20MPa，经压力式雾化器形成微米级液滴（平均粒径10-200μm），与150-350℃热空气并流接触，实现10-60秒内快速干燥，水分蒸发率高达95%-98%。干燥后的颗粒呈球形，流动性好，溶解性优异，可直接用于后续制剂加工。

2. 热敏性物料适应性
   针对DF悬浮剂易起泡、热敏感的特性，设备采用低温梯度干燥技术（进风温度可调节至200℃以下），并通过优化热风分配器设计，避免高温对有效成分的破坏。部分型号配备冷风系统，可扩展至低温造粒场景。

3. 精准工艺参数控制

   • 雾化控制：通过调节料液压力（0.1-25MPa）、喷孔直径（0.5-3.0mm）及雾化角度（60-90°），控制颗粒粒径分布（CV值≤5%）。
   • 温度控制：进风温度可设定为200-350℃，出风温度自动反馈调节，确保干燥过程稳定。
   • 在线清洗（CIP/SIP）：系统支持原位清洗与灭菌，满足GMP要求，减少交叉污染风险。

4. 环保与节能设计

   • 废气经旋风分离器（效率≥98%）和布袋除尘器（精度1μm）两级处理，粉尘回收率≥96%，废气排放达标。
   • 采用余热回收系统，热效率较传统设备提升30%以上。

二、DF悬浮剂 YPG-500压力喷雾干燥机，DF悬浮剂压力式喷雾造粒干燥塔典型工艺流程

1. 供料与预处理
   • 原料液（悬浮剂）经砂磨机细化至粒径≤10μm后，输送至储料罐，通过隔膜泵加压至高压泵入口。
   • 过滤系统（双级滤芯）去除杂质，防止雾化器堵塞。
2. 雾化与干燥
   • 高压泵（流量0.5-20m3/h）将料液输送至压力式雾化器，形成均匀液滴。
   • 热空气经空气过滤器净化后，由鼓风机送入热风分配器，与液滴在干燥塔内逆流/并流接触，完成干燥。
   • 干燥塔内设有实时监测系统，通过红外传感器控制塔内温度（通常为200-240℃）。
3. 产物分离与收集
   • 干燥颗粒在重力作用下沉降至塔底，通过振动出料阀排出。
   • 携带细粉的热空气进入旋风分离器（一级回收）和布袋除尘器（二级回收），收集的细粉返回塔内或作为副产品处理。
4. 系统维护与清洗
   • 停机后，依次关闭进料泵、加热器及风机，启动塔内清扫装置清除残留物料。
   • 管路系统采用碱液循环清洗（pH 10-12），雾化器喷片定期更换（建议每500小时）。

三、DF悬浮剂 YPG-500压力喷雾干燥机，DF悬浮剂压力式喷雾造粒干燥塔设备组成与技术参数

四、应用领域与优势

• 适用物料：农药DF（如代森联、嘧菌酯）、医药颗粒、食品添加剂等热敏性产品。
• 技术优势：
  • 粒径可控性强，产品悬浮率≥90%，崩解时间≤10秒。
  • 连续化生产，单机处理量达500-5000kg/h，能耗较传统工艺降低20%。
  • 模块化设计，支持快速换型，适应多品种小批量生产需求。

五、典型案例

某农药企业采用YPG-500生产20%噻虫嗪DF，工艺流程如下：

1. 原料（噻虫嗪+润湿剂+填料）经湿法砂磨至D90≤5μm；
2. 雾化干燥后得粒径150-200μm的球形颗粒；
3. 产品悬浮率92%，包装后储存6个月无结块。