饲料酶压力喷雾干燥系统
- 价格: ¥300000/台
- 发布日期: 2025-06-20
- 更新日期: 2025-06-20
产品详请
外型尺寸 |
1
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货号 |
12
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品牌 |
盛昱干燥
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用途 |
造粒
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型号 |
YPG
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制造商 |
盛昱干燥
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是否进口 |
否
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选购工艺先进的饲料酶压力喷雾干燥系统请到盛昱干燥科技,专业的技术团队可以根据顾客的要求来设计具体干燥机方案。公司长期与有关科研机构、行业 专佳实行技术交流,不断开拓思路提升科研创新能力。努力以“优势人才、优势管理、优势技术、优势装备”,打造“强势企业”。先进制造干燥设备品质精良,高效又节能,新型技术,节能新推荐,公司配备现货和样机,欢迎带料试验。153干燥8008设备8370烘干机
一、系统组成与结构
1. 供料系统
料液储罐:用于储存调配好的饲料酶溶液,常配备搅拌装置防止酶制剂沉淀,材质多为不锈钢(如 304),确保卫生。
过滤器:过滤料液中的杂质,避免堵塞雾化器,精度通常为 50-100 目。
高压进料泵:采用柱塞泵或隔膜泵,输出压力可达 5-20MPa,将料液输送至雾化器,压力稳定以保证雾化均匀性。
2. 雾化系统
压力式雾化器:核心部件,通过高压料液经喷嘴高速喷出形成雾滴,常见结构有:
单流体喷嘴:结构简单,适用于低黏度料液;
双流体喷嘴:结合压缩空气辅助雾化,用于高黏度或含固体颗粒的料液。
喷嘴材质:采用耐磨耐腐蚀材料(如碳化钨、陶瓷),延长使用寿命。
3. 干燥塔体
塔体结构:圆柱形塔体 + 锥底设计,直径根据产能确定(如 3-8 米),高度与直径比通常为 2-3:1,确保雾滴与热风有足够接触时间。
材质:内壁采用 316L 不锈钢,抛光处理(Ra≤0.8μm),防止物料黏附;外壁设保温层(如岩棉),减少热量损失。
热风分布器:位于塔体顶部,使热空气均匀螺旋向下流动,避免局部过热,常见形式有蜗壳式或导向叶片式。
4. 热风系统
加热装置:可选电加热、蒸汽加热或燃气加热,根据能源成本与环保要求选择,进风温度控制在 180-250℃(根据酶活性调整)。
空气过滤器:多级过滤(初效 + 中效 + 高效),确保进入塔体的空气洁净,符合饲料行业卫生标准。
5. 产品收集系统
旋风分离器:位于塔体锥底下方,分离干燥后的酶粉,效率可达 95% 以上。
布袋除尘器:二级除尘,捕捉细小颗粒,确保尾气排放达标(粉尘浓度<30mg/m3),布袋材质为耐高温防静电滤料(如 PTFE)。
成品罐:密封储存干燥后的酶粉,配备真空上料装置,避免粉尘飞扬。
6. 控制系统
PLC + 触摸屏:实时监控进风温度、出风温度、雾化压力、料液流量等参数,自动调节加热功率与进料量。
安全保护:超温报警、低压力保护、风机过载保护等,防止设备故障导致酶活性损失。
二、工作原理
雾化过程:
饲料酶溶液经高压泵加压至 5-20MPa,通过雾化器喷嘴喷出,形成直径 10-100μm 的雾滴,比表面积急剧增大(1kg 料液雾化后表面积可达 100-600㎡)。
热交换干燥:
高温热风(180-250℃)从塔顶分布器进入,与雾滴逆流或并流接触,雾滴中的水分在 0.5-3 秒内快速蒸发,形成干燥颗粒。由于雾滴水分蒸发吸热,颗粒表面温度维持在 40-80℃,避免酶因高温失活。
气固分离:
干燥后的酶粉随气流进入旋风分离器和布袋除尘器,分离后落入成品罐,尾气经风机排出。
三、技术特点与优势
1. 酶活性保留率高
低温干燥(颗粒表面温度<80℃),配合进风温度 控制,酶活性保留率可达 90% 以上(传统烘箱干燥仅 60-70%)。
雾滴干燥时间短,减少热损伤,适合热敏性酶制剂(如益生菌、糖化酶)。
2. 产品粒度均匀可控
通过调节雾化压力、喷嘴孔径和热风流速,可控制成品粒度在 20-200μm 范围内,满足饲料制粒要求(如猪饲料酶粉粒度通常要求 80 目筛通过率≥95%)。
3. 生产效率高
连续化生产,处理量可达 50-5000kg/h(以水分含量计),适用于大规模饲料酶生产。
干燥效率高,水分蒸发速率可达 10-30kg/m3?h,比传统真空干燥快 10-20 倍。
4. 环保与自动化
布袋除尘器高效捕集粉尘,符合环保要求;溶剂可通过冷凝回收(如乙醇体系)。
全自动化控制,减少人工干预,保证产品质量稳定性。
四、关键工艺参数
参数类型 典型范围 对系统的影响
雾化压力 5-20MPa 压力越高,雾滴越细,干燥速度越快,但能耗增加
进风温度 180-250℃ 影响干燥速率和酶活性,需根据酶种类优化(如植酸酶适宜进风温度 200-220℃)
出风温度 60-90℃ 控制成品含水量(通常≤5%),过低易吸潮,过高酶失活
料液固含量 10-30%(w/w) 固含量越高,干燥效率越高,但黏度增大可能堵塞喷嘴
热风流量 根据塔体直径计算 影响热交换效率,需与雾化量匹配,避免 “湿壁” 现象
五、应用注意事项
酶液预处理:
料液需均质化处理,避免蛋白质变性或颗粒团聚,影响雾化效果。
调节 pH 至酶的稳定范围(如酸性蛋白酶 pH 3.0-5.0),防止干燥过程中酶失活。
防黏壁设计:
塔体内壁抛光并设置气扫装置(压缩空气吹扫),减少酶粉黏附;锥底角度≥60°,便于物料滑落。
无菌控制:
用于饲料添加剂时,需对系统进行 CIP 清洗(在线清洗)和 SIP 灭菌(蒸汽灭菌),符合饲料 GMP 要求。
能耗优化:
采用余热回收技术(如热风尾气加热新风),降低能耗,热效率可达 60-70%。
六、与其他干燥技术的对比
干燥方式 压力喷雾干燥 真空冷冻干燥 滚筒干燥
干燥温度 40-80℃(颗粒表面) -40 至 - 20℃ 80-150℃
酶活性保留率 90%+ 95%+ 60-70%
生产效率 高(连续化) 低(批次式) 中
能耗 中(热风能耗) 高(制冷 + 真空) 低
适用场景 大规模饲料酶生产 高附加值酶制剂(实验室) 低活性要求的粗酶制剂
七、典型应用案例
植酸酶干燥:进风温度 210℃,雾化压力 10MPa,出风温度 80℃,干燥后酶活性保留率 92%,粒度 D50=50μm,满足饲料制粒要求。
复合酶制剂干燥:料液固含量 25%,采用双流体喷嘴,配合旋风 + 布袋二级收集,粉尘回收率 99%,成品含水量≤3%。
