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一、工作原理
物料与热介质接触：湿态七水硫酸镁从滚筒一端进入，滚筒内部设有抄板（扬料板），随滚筒旋转将物料扬起、分散，与内部通过的热空气（或蒸汽）充分接触，通过热传导和对流实现水分蒸发。
运动与脱水过程：滚筒略带倾斜，物料在抄板推动及重力作用下向另一端移动，同时结晶水逐步脱去（七水硫酸镁干燥后可生成一水硫酸镁或无水硫酸镁，需控制温度避免分解）。
尾气处理：干燥产生的湿空气经除尘、排风系统排出，部分装置可回收余热以提高热效率。
二、装置特点
高效脱水控温：
滚筒加热均匀，可精准控制温度（通常 150-300℃），避免七水硫酸镁过度分解，确保产物纯度（如制备一水硫酸镁时，需控制温度在 200℃左右）。
抄板结构优化，物料停留时间可控，脱水效率高，含水率可降至 0.5% 以下。
适应性强：
适合处理含结晶水的颗粒状、粉状物料，抗粘结设计可减少物料在滚筒内壁的粘附，降低清理频率。
可根据产能需求调整滚筒直径与长度，处理量从 50kg/h 至数吨 / 小时不等。
节能与环保：
热介质可选用蒸汽、导热油或燃煤热风，部分装置配备余热回收系统，热效率达 60%-70%。
密封式滚筒设计减少粉尘外泄，配合布袋除尘器等设备，符合环保排放要求。
自动化控制：
集成温度、转速、进料量传感器，可联动 PLC 系统实现自动调节，确保干燥过程稳定。
三、关键设计参数（示例）
参数类型 典型数值 说明
滚筒直径 × 长度 Φ1.2m×10m 或 Φ1.8m×15m 直径影响传热面积，长度影响物料停留时间
滚筒转速 3-8rpm 转速过快易导致物料停留时间不足，过慢则影响分散效果
进风温度 200-350℃ 干燥七水硫酸镁至一水合物时，温度宜控制在 200-250℃，避免高温分解
排风温度 60-90℃ 需高于露点温度以防结露，同时兼顾热能回收
处理量 100-2000kg/h 取决于滚筒尺寸及物料初始含水率
热介质类型 蒸汽（0.5-1.0MPa）或热风 蒸汽加热适合精准控温，热风适合大处理量场景
四、应用场景与注意事项
主要应用：
化工领域：制备一水硫酸镁、无水硫酸镁，作为肥料添加剂、阻燃剂原料、医药中间体等。
废水处理：干燥含硫酸镁的工业废水结晶物，实现固废资源化。
肥料生产：干燥后的硫酸镁用于制备硫镁肥，提升作物镁元素吸收效率。
操作注意事项：
温度控制：七水硫酸镁在 150℃以上开始逐步失去结晶水，300℃以上可能分解为氧化镁，需根据目标产物（如一水合物）严格控温。
防粘结处理：物料在干燥后期易结块，可在滚筒内增设打散装置或调整抄板角度，避免堵塞。
尾气处理：干燥过程中可能释放少量酸性气体（如微量 SO?），需配备洗涤塔等净化设备。
五、与其他干燥设备的对比
设备类型 七水硫酸镁滚筒干燥装置 桨叶干燥机 流化床干燥机
适用物料形态 颗粒、粉状，含结晶水 粘性、膏状物料 细粉状、流动性好的物料
热效率 中高（60%-70%） 高（70%-80%） 高（70%-85%）
处理量 大（适合连续生产） 中（适合中小批量） 大（适合热敏性物料）
投资成本 中等 较高 较高
能耗 蒸汽 / 热风消耗适中 搅拌能耗较高 风机能耗较高
六、选型建议
若需大规模连续生产，且物料初始含水率较高（如≥30%），优先选择滚筒干燥装置，配合多级干燥工艺（如前段预干燥 + 滚筒终干燥）。
若对产物纯度要求极高（如医药级硫酸镁），可选用不锈钢材质滚筒，并搭配惰性气体保护（如氮气），防止杂质污染。
如需具体型号设计或工艺优化，可结合物料特性（如粒径、初始含水率）及产能需求进一步细化方案。

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