共赢的时代；我司将一如既往地为客户们提供优秀的乙二胺四乙酸四钠滤饼气流干燥系统，始终以自己最真诚的付出，赢取每一位客户满意的笑容，一起成就共同的梦想！

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  ·市场推广部： 致力于塑造“诚信、务实、双赢”的形象，并尽 大努力呈现于客户。

  ·综合服务部： 在致力于实现“ 快速、 有效、 全面”的“一对一”过程服务。153干燥8008设备8370烘干机

一、EDTA 四钠滤饼特性与干燥需求

1. 物料特性：
   • 物理状态：滤饼状，初始含水率通常为 30%-50%（取决于过滤工艺），呈膏状或块状，粒径分布不均，流动性差；
   • 化学性质：易溶于水，吸湿性强，无水物熔点约 300℃，但高温下（＞150℃）可能发生分解或结晶水流失，影响纯度；
   • 工艺要求：干燥后含水率需≤0.5%-1%，目标产品为白色粉末，需避免金属污染（医药 / 电子级要求更高），粉尘排放≤30mg/m3。
2. 干燥难点：
   • 滤饼高含水率导致直接气流干燥能耗高，需预处理降低初始水分；
   • 结块倾向显著，需强化分散，避免干燥管内粘壁或堵塞；
   • 粉尘粒径细（干燥后约 50-200μm），分离回收要求高。

二、气流干燥系统核心设计方案

1. 预处理与进料系统

• 预脱水：
  滤饼先经离心机（如卧式螺旋沉降离心机）或板框压滤机二次处理，将含水率降至 15%-25%，减少气流干燥负荷（能耗可降低 30%-50%）。
• 进料与打散装置：
  采用双螺旋给料器 + 打散机组合：
  • 双螺旋给料器：防粘设计（内壁镀铬或 316L 不锈钢），螺距渐变结构，强制推送滤饼；
  • 打散机：高速旋转刀片（线速度≥30m/s），将滤饼破碎成 5-10mm 颗粒，配合负压吸料进入干燥管。

2. 干燥主系统设计

• 干燥管结构：
  采用 “脉冲式 + 变径” 设计：
  • 底部管径较小（如 φ200-250mm），风速提升至 25-30m/s，形成高速区，确保湿料快速分散；
  • 中段设扩张段（φ300-350mm），风速降至 18-22m/s，延长停留时间（总停留时间 2-3 秒）；
  • 管长根据处理量计算（1000kg/h 规格约 10-12m），内壁抛光至 Ra≤1.6μm，减少粘壁。
• 热源与温度控制：
  • 热源选用蒸汽换热器（0.5-0.8MPa 饱和蒸汽），热空气温度控制在 100-130℃（避免超过 150℃），出口温度 50-70℃；
  • 配置 PID 温控系统，实时调节蒸汽流量，超温时自动补入冷风（应急降温装置）。

3. 气固分离与粉尘回收

• 三级分离配置：
  1. 一级旋风分离器：高效型（如 CLT/A 型），分离效率≥90%，回收粗颗粒；
  2. 二级布袋除尘器：防静电针刺毡滤袋（如 PPS 材质），过滤精度≤1μm，脉冲反吹清灰（气压 0.4-0.6MPa）；
  3. 三级洗涤塔（可选）：处理尾气微量粉尘，确保排放浓度≤10mg/m3（环保敏感区域适用）。

4. 控制系统

• PLC + 触摸屏集成控制：
  • 监测参数：热空气温度、干燥管风速、进料量、布袋压差；
  • 联动调节：根据出口物料含水率自动调整给料量与热风量，实现闭环控制；
  • 安全联锁：温度超上限、风机过载时自动停机并报警。

三、关键工艺参数优化

1. 含水率控制：
   • 预脱水后滤饼含水率宜≤20%，确保气流干燥阶段水分蒸发量合理（每小时蒸发水量 = 处理量 ×（初始含水率 - 目标含水率））；
   • 干燥管出口物料温度控制在 40-50℃，避免冷却过程中吸湿。
2. 气流速度与能耗：
   • 临界悬浮速度：EDTA 颗粒约 12-15m/s，设计风速取 1.5-2 倍临界值（20-25m/s）；
   • 热效率提升：设置尾气余热回收器（如板式换热器），预热冷空气，节能率 15%-20%；
   • 风机变频控制：根据处理量调节风量，功耗降低 10%-30%。
3. 防粘壁与结块措施：
   • 干燥管底部设置振动装置（如电磁振动器），频率 50Hz，防止物料堆积；
   • 定期 CIP 清洗（工业级可用高压水冲洗，医药级需蒸汽灭菌），清洗周期 8-12 小时；
   • 进料前检查滤饼粒度，超粒径颗粒需返回粉碎系统。

四、典型设备配置与应用案例

• 主机参数：
  干燥管直径：φ250mm（底部）/φ325mm（中段），管长 10m；
  热空气量：12000-15000m3/h，温度 120±5℃；
  装机功率：约 80kW（含打散机 15kW、风机 55kW、热源系统）。
• 材质选择：
  • 接触物料部分：316L 不锈钢（医药级）或 304 不锈钢（工业级），内壁抛光至 Ra≤0.8μm；
  • 非接触部分：Q235B 防腐处理。