硫酸铵晶体气流干燥系统1400kg/h-常州市盛昱干燥设备有限公司

硫酸铵晶体气流干燥系统1400kg/h

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硫酸铵晶体特性
- 化学稳定性：常温下稳定，但温度超过 280℃会分解释放氨气并生成硫酸氢铵2，需控制干燥温度≤150℃；
- 吸湿性强：易在潮湿环境中结块，干燥后含水率需≤0.5% 以防止储存过程中吸湿28；
- 粉尘特性：粉尘爆炸极限为 3.1-490g/m32，干燥过程需采取防爆措施；
- 粒度分布：离心甩干后的晶体粒径通常为 0.1-5mm，易团聚，需通过高速气流分散。
工艺需求
- 高处理量：1400kg/h 的连续干燥能力，需设备具备高效传热与快速脱水性能；
- 能耗优化：优先利用余热（如烟道气、蒸汽余热）降低运行成本；
- 环保合规：尾气粉尘浓度≤30mg/m3（GB 16297-1996），需配置高效除尘系统；
- 防粘设计：避免晶体在干燥管内壁粘附，影响设备连续运行。

机型选择：
- 脉冲气流干燥机（如 QG-1400 型）为，通过管径交替缩小与扩大（脉冲结构）强化传热传质310，适合大颗粒物料分散；
- 处理能力：蒸发量≥200kg/h（以初始含水率 7%→终含水率 0.5% 计算，需蒸发水量≈91kg/h），满足 1400kg/h 物料处理需求。
结构设计：
- 干燥管：采用变径设计（管径交替缩小 / 扩大），气流速度在 10-20m/s 间交替变化，延长物料停留时间并增强分散效果；
- 打散装置：内置打散齿或旋转破碎器，破碎结块晶体，确保物料均匀悬浮；
- 材质选择：与物料接触部件采用 316L 不锈钢，内壁电解抛光（Ra≤0.4μm）或特氟龙涂层防粘8。
热源系统：
- 余热利用：引入焦炉烟道气（260-300℃）或管式炉烟道气（300-400℃），经换热器降温至 140-150℃后作为干燥热风，节能（每处理 1 吨硫酸铵节约蒸汽 0.15 吨，能耗降低 85%）；
- 辅助热源：配备蒸汽换热器（压力 0.3-0.8MPa）或电加热模块，用于调节热风温度至目标范围（140-150℃）。

进料装置：
- 双螺旋进料绞龙：变频调速，实现定量输送并防止返气；
- 预热段：在进料口前设置短程预热通道，利用尾气余热预干燥物料表面水分，降低主机负荷。
气固分离与除尘：
- 二级旋风分离器：捕集≥90% 的粗颗粒，减少布袋除尘器负荷；
- 防静电布袋除尘器：采用导电纤维滤袋（表面电阻≤10?Ω），过滤精度 1μm，确保尾气粉尘浓度≤30mg/m3；
- 水洗塔（可选）：对尾气进行深度净化，吸收残余氨气，符合环保排放要求。

PLC 集成系统：
- 实时监测热风温度、风量、氧含量、粉尘浓度等参数，自动调节热源功率、风机频率及进料速度；
- 配置近红外水分仪在线检测物料含水率，误差≤±0.5%，反馈控制干燥时间。
安全联锁机制：
- 氧含量监控：干燥前氮气置换至氧含量≤5%，运行中持续补充氮气维持微正压（500-800Pa）；
- 粉尘浓度预警：当布袋除尘器后粉尘浓度超过设定值（如 20mg/m3）时，触发脉冲反吹清灰；
- 温度保护：超温（＞160℃）时自动切断热源并启动冷却风机，防止物料分解3。

参数	推荐范围	技术依据
热风温度	140-150℃	避免硫酸铵分解，同时确保高效脱水（蒸发潜热需求）
气流速度	10-20m/s（脉冲变化）	保证物料悬浮与分散，变径设计延长有效传热时间
干燥管长度	6-8m（垂直式）	依据停留时间（约 1-3 秒）及物料运动轨迹优化，确保含水率达标
风机功率	≥55kW（变频调速）	风量需求约 15000-20000m3/h，需匹配干燥管尺寸与阻力特性
尾气温度	60-80℃	通过余热回收换热器降低能耗，同时避免尾气结露腐蚀管道
晶体含水率	≤0.5%	满足储存稳定性要求，避免吸潮结块

与振动流化床干燥的对比

技术优势总结
- 高效脱水：物料在气流中呈悬浮状态，传热面积大，干燥时间仅 1-3 秒，效率是传统烘房的 5-10 倍；
- 节能降耗：余热回收技术显著降低热源成本，配合变频风机优化电耗；
- 环保合规：二级除尘 + 可选水洗塔确保尾气达标，减少氨气排放与粉尘污染；
- 自动化程度：全流程 PLC 控制与在线监测，降低人工干预，提升产品质量稳定性。