多年来，公司主要从事1立方双锥回转真空设备的深入研究与开发；也研发了闪蒸、喷雾、盘式、流化床、桨叶类设备，并且拥有强大的非标设备设计、制造及工程能力，成果颇丰，业绩 ！并以优良的服务、合理的价格，竭诚为全国医药、化工、食品、环保等行业的企业服务。153干燥8008设备8370烘干机

一、设备核心参数与结构设计

1. 容积与处理能力

• 总容积：1000L（1m3），装料系数≤45%（即≤450L），对应处理量约360~450kg / 批（按物料堆积密度 0.8g/cm3 计算）。
• 罐体尺寸：直径约 Φ1.2m，长度约 2.5m，倾斜角度 3°~5°，转速 3~7r/min，物料停留时间 4~10h。
• 材质选择：
  • 内胆：SUS304 不锈钢（Ra≤1.6μm），制药行业可升级为 SUS316L 或搪瓷涂层，避免物料污染。
  • 夹套与机架：碳钢或 SUS304，外覆硅酸铝保温层，减少热量损失。

2. 加热与真空系统

• 加热方式：
  • 蒸汽 / 热水：温度 0~120℃，适合常规干燥（能耗约 1.5~2.0kg 蒸汽 /kg 水）。
  • 导热油：温度范围更广（20~250℃），控温精度 ±2℃，适用于热敏性物料或分段升温工艺。
  • 电加热：通过电加热板直接传热，响应快但运行成本高（约 80~120kWh / 吨水）。
• 真空系统：
  • 真空泵：水环式（真空度 - 0.07~-0.09MPa）或水环罗茨泵（真空度 - 0.09~-0.1MPa），抽速需匹配物料挥发量。
  • 真空管路：入口设 800 目烧结网过滤器，防止物料粉末堵塞真空泵；出口连接冷凝器回收溶剂（回收率≥90%）。

3. 传动与密封设计

• 驱动系统：电机功率 3~4kW，通过皮带 - 链条两级弹性连接，确保罐体平稳旋转（振动≤0.5mm/s）。
• 密封结构：
  • 机械密封：主轴与夹套接口采用氟橡胶或 PTFE 密封，泄漏量≤10Pa?m3/s。
  • 旋转接头：山东滕州产 QSZ-G 系列，耐温 - 20~200℃，耐压≤0.8MPa。

二、工艺优化与操作流程

1. 典型干燥流程

1. 进料：通过真空上料或人孔加入湿物料，装料量≤450L，避免填充过满影响翻动。
2. 预热与抽真空：
   • 夹套升温至设定温度（如 80~120℃），同时开启真空泵使罐内压力降至 - 0.09MPa 以下，预热时间 0.5~1h。
3. 恒温干燥：
   • 罐体以 3~7r/min 低速旋转，物料呈 “瀑布式” 翻动，水分通过真空排出。干燥时间通常为 4~8h（初始含水率 5%→≤0.1% 需 6~10h）。
4. 冷却与出料：
   • 关闭热源，通入冷却水降温至 40℃以下，破空后通过底部蝶阀出料，出料残留率≤0.5%。

2. 关键参数设定

3. 质量控制与安全措施

• 含水率监测：出料前通过失重法或 Karl Fischer 滴定仪检测，确保含水率≤0.1%；制药行业需符合 GMP 标准，定期验证干燥均匀性。
• 静电防护：罐体内壁增设接地铜丝或防静电涂层，减少尼龙等物料因摩擦产生的静电吸附。
• 防爆设计：
  • 电机、电控箱采用防爆认证（Ex d IIC T6），防止电火花引发燃爆。
  • 夹套与机架接地，罐体设压力释放阀（开启压力 0.05MPa），紧急时通入 N?惰性气体吹扫。
• 泄漏检测：定期使用氦质谱检漏仪检查密封点，真空系统压力降≤200Pa/h 为合格。

三、行业应用与设备选型建议

1. 典型应用场景

• 制药行业：
  • 原料药干燥：如维生素 C、蒿甲醚中间体，真空度 - 0.095MPa，温度 80~120℃，干燥后含水率≤0.05%，符合 GMP 要求。
  • 生物制品：疫苗佐剂、酶制剂，采用蒸汽加热（温度≤60℃）和无菌设计，避免活性成分失活。
• 化工行业：
  • 高分子材料：聚酰胺（PA）、聚酰亚胺（PI）切片，真空条件抑制氧化，干燥后含水率≤0.1%。
  • 农药中间体：如氯虫苯甲酰胺，配套冷凝回收系统处理有毒溶剂（DMF、甲醇），排放达标。
• 食品与日化：
  • 功能性粉体：益生菌、酶制剂，低温干燥（≤50℃）保留生物活性，真空环境减少氧化褐变。
  • 化妆品原料：透明质酸、胶原蛋白，罐体抛光（Ra≤0.4μm）防止物料粘附，出料洁净度高。

2. 选型与配置建议

1. 物料特性匹配：
   • 热敏性物料（如抗生素、酶制剂）：选择蒸汽 / 热水加热（≤80℃），真空度 - 0.09MPa，避免高温降解。
   • 高粘度 / 易结块物料（如热熔胶、树脂）：内胆采用 PTFE 涂层或搪玻璃，增设抄板或滚珠增强翻动。
   • 含溶剂物料（如锂电池电极浆料）：配置多级冷凝器（如列管 + 螺旋板式），溶剂回收率≥95%，尾气经活性炭吸附处理。
2. 热源经济性分析：
   • 蒸汽加热：适合有集中供热的企业，运行成本低（约 80~120 元 / 吨树脂）。
   • 导热油加热：适合需精准控温或高温干燥的场景（如 PA6T），但需配套导热油炉及循环系统。
   • 电加热：适用于小规模或环保敏感区域，建议采用低谷电降低成本（如夜间电价≤0.5 元 /kWh）。
3. 自动化升级：
   • PLC 控制系统：集成温度、真空度、转速的 PID 调节，支持配方存储（如不同物料干燥曲线）和远程监控。
   • 智能传感器：近红外水分仪实时监测出料含水率，联动调节热源功率或干燥时间。
   • CIP 在线清洗：罐体配备万向喷淋球，清洗液循环过滤，符合制药行业 3D（设计、验证、文档）要求。

3. 与其他干燥设备的对比

四、维护与故障排除

1. 日常维护：
   • 真空泵：每周检查油位及油质，每季度更换真空泵油，防止油乳化影响真空度。
   • 密封件：每月检查机械密封和旋转接头，发现泄漏及时更换氟橡胶密封圈。
   • 夹套清洗：每年用化学药剂（如草酸）清洗夹套水垢，确保传热效率≥90%。
2. 常见故障处理：
   • 真空度不足：检查真空泵油是否乳化、管路是否堵塞，或更换磨损的密封件。
   • 物料干燥不均：调整罐体转速或装料量，检查抄板是否脱落或物料结块。
   • 温度波动大：校准热电偶、清理夹套水垢，或检查导热油循环泵是否正常运行。

五、案例分析：SZG-1000 在维生素 C 生产中的应用

• 物料：维生素 C 结晶，初始含水率 3%，目标含水率≤0.1%。
• 设备参数：
  • 加热介质：低压蒸汽（0.3MPa，温度 120℃）；
  • 真空度：-0.095MPa；
  • 转速：5r/min；
  • 装料量：400L（约 320kg）。
• 干燥流程：
  1. 进料后抽真空至 - 0.09MPa，夹套升温至 80℃预热 1h；
  2. 恒温干燥 6h，温度逐步升至 120℃；
  3. 关闭热源，通入冷却水降温至 35℃，破空出料。
• 结果：
  • 干燥后含水率 0.08%，符合药典要求；
  • 产能：8 批 / 天（约 2.56 吨 / 天）；
  • 能耗：吨产品蒸汽消耗 1.8 吨，电耗 15kWh。
• 优化措施：
  • 采用分段升温（80℃→120℃）减少局部过热导致的氧化黄变；
  • 出料前通入 N?置换，防止产品吸潮。