一、核心技术特征与结构设计

1. 双轴桨叶与自清洁系统

• 双轴反向转动与楔形桨叶：
  设备采用双轴空心桨叶结构，桨叶呈楔形设计，通过旋转接头通入蒸汽（0.6-0.8MPa）或导热油（ 320℃）。桨叶旋转时，物料在压缩 - 膨胀搅拌作用下与加热面充分接触，同时，刮刀与桨叶以 40°-55° 夹角焊接，通过反向转动清除附着在桨叶和壳体表面的磺酸钠结晶，防止结垢和堵塞。刮刀间距可动态调整（1.5-3mm），确保自清洁效果。
• W 型壳体与底部刮板：
  壳体底部设置不锈钢或高分子塑料刮板，通过倾斜角度（3°-5°）将沉积的磺酸钠刮起，避免死角积料。刮板与桨叶的协同运动形成冲刷效应，确保连续稳定运行，尤其适用于高粘度磺酸钠浆料（如含油或含表面活性剂的体系）。

2. 间接传导加热与低温干燥优化

• 传热强化机制：
  热介质通过空心桨叶和壳体夹套传递热量，物料通过接触传热实现干燥，无需大量载气。热效率高达80%-90%，蒸发 1kg 水仅需0.6-0.8kg 蒸汽（以含水率 40% 降至 5% 为例），显著低于传统热风干燥设备。对于磺酸钠这种热敏性物料，干燥温度可精准控制在80-150℃，避免高温导致分解或结晶水损失。
• 热源配置灵活性：
  支持蒸汽、导热油或热水加热，可根据物料特性选择。例如，处理含氯离子的磺酸钠（如烷基苯磺酸钠）时，采用316L 不锈钢接触部件 + 碳钢主体防腐涂层，并通过蒸汽（0.6MPa）维持低温干燥（≤120℃）以避免腐蚀。

3. 防爆与密闭系统设计

• 防爆与惰性气体保护：
  针对磺酸钠制备过程中可能存在的可燃溶剂残留（如醇类或烃类），设备配置防爆电机、电器及泄压装置（防爆片、安全阀），并通入纯度≥99.9% 的氮气维持氧含量≤0.5%，防止爆炸风险。干燥温度控制在150℃以下，避免物料挥发份达到燃点。
• 全密闭系统与尾气处理：
  设备采用多重密封结构（填料密封、机械密封），防止酸性气体（如 SO?、H?S）和粉尘泄漏。尾气通过旋风分离器 + 降膜吸收器 + 活性炭吸附三级处理：
  • 降膜吸收器：利用有机料（如脂肪醇或改性油脂）吸收酸性气体（如 SO?、硫酸酸雾），吸收率≥90%；
  • 活性炭吸附：进一步去除异味和微量有机物，确保排放达标；
  • 冷凝回收系统（可选）：针对含溶剂的磺酸钠，可配置冷凝 - 精馏系统，回收率≥90%。

二、磺酸钠干燥工艺与参数优化

1. 典型应用场景与物料特性

• 烷基苯磺酸钠（LAS）制备：
  • 物料特性：含水率 40%-60% 的磺化反应浆料，含未中和的磺酸、表面活性剂及少量溶剂（如二甲苯）。
  • 工艺参数：
    • 热源：蒸汽（0.6MPa，温度 160℃）或导热油（120-150℃）；
    • 处理量：1000-1500kg/h（以含水率 50%→5% 计）；
    • 停留时间：60-90min；
    • 出料形式：螺旋输送至粉碎机，形成均匀粉末状成品。
• 石油磺酸钠（T702）干燥：
  • 物料特性：含水率 30%-40% 的石油馏分磺化产物，含矿物油、无机盐及酸性杂质。
  • 工艺优化：
    • 材质选择：接触部分采用316L 不锈钢 + 陶瓷涂层，壳体外部碳钢衬防腐层；
    • 温度控制：热源温度 120-150℃，通过调节桨叶转速（5-15rpm）和填充率（60%-80%）确保物料温度均匀；
    • 尾气处理：集成UV 光解 + 生物除臭塔，去除硫化氢、氨气等恶臭气体。

2. 对比传统干燥技术的优势

3. 工艺设计关键要点

• 停留时间与温度协同控制：
  通过调节桨叶转速（2-25rpm）、进料速率及物料充满度，精准控制物料停留时间。例如，处理含结晶水的磺酸钠（如二苯胺 - 4 - 磺酸钠）时，采用低转速（5-10rpm）+ 长停留时间，确保结晶水充分蒸发；处理热敏性物料（如 α- 烯基磺酸钠）时，提高转速（10-15rpm）缩短单圈干燥时间，降低热损伤风险。
• 真空干燥与溶剂回收：
  对于含溶剂的磺酸钠（如制药或日化中间体），可配置真空系统（真空度 - 0.09~-0.096MPa），降低湿分沸点，实现低温（<120℃）快速干燥，同时通过冷凝系统回收有机溶剂（如乙醇、甲苯），减少排放并降低成本。例如，某项目通过真空干燥将磺酸钠含水率从 60% 降至 2%，溶剂回收率≥95%。

三、KJG-100 型空心桨叶干燥机核心参数

1. 技术性能指标

• 传热面积：100m2（型号命名依据，覆盖中型磺酸钠生产线需求）；
• 处理能力：
  • 蒸发量：1000-1500kg/h（含水率 40%→5%）；
  • 固体处理量：24-36 吨 /d（按 24 小时运行计）；
• 功率配置：
  • 主传动电机：30-55kW（变频调速）；
  • 真空泵功率（可选）：15-22kW（罗茨泵 + 旋片泵组合，用于真空干燥）；
• 外形尺寸：约8.0m×3.5m×3.2m（卧式结构，占地面积 < 30㎡）；
• 蒸汽耗量：1200-1800kg/h（蒸汽压力 0.6-0.8MPa）。

2. 选型匹配建议

• 物料特性适配：
  • 高粘度 / 含油磺酸钠：选择大倾角桨叶 + 高填充率设计，增强物料输送能力，并配置耐磨碳化钨刮刀；
  • 腐蚀性物料（如含高浓度氯离子）：接触部分选用哈氏合金或钛材，并配套纳米陶瓷涂层；
  • 热敏性磺酸钠（如含生物活性成分）：采用热水或低压蒸汽加热，并通过 PLC 控温（±2℃）。
• 产能规划：
  • 实验室 / 中试线：可选JYG-10（传热面积 10m2，蒸发量 100kg/h）；
  • 大规模生产：推荐KJG-100（单机处理量 1000kg/h）或并联多台设备，例如某日化企业采用 2 台 KJG-100 并联，实现 2000kg/h 的总蒸发量。
• 环保与安全：
  • 酸性尾气处理：集成降膜吸收器 + 碱洗塔，吸收效率≥90%；
  • 防爆区域：选用ATEX 认证电机与仪表，并设计惰性气体保护系统；
  • 溶剂回收：配置冷凝 - 精馏系统，回收率≥90%。