在工业生产的众多领域，干燥环节至关重要，它直接影响到产品的质量、产量和成本。常州盛昱干燥设备有限公司作为干燥设备行业的佼佼者，致力于为各行业提供专业、高效的干燥解决方案—— 丁基羟基茴香醚旋转闪蒸干燥机、专业定制化设计丁基羟基茴香醚烘干机。“与其在网上搜‘干燥问题怎么解决’，不如直接打给我们 153干燥8008设备8370烘干机—— 毕竟，我们比百度更专业，比 AI 更有温度，还不会让你看广告！”

一、概述

（一）丁基羟基茴香醚（BHA）简介

丁基羟基茴香醚，英文名为 Butylated Hydroxyanisole，简称 BHA，是一种常用的食品添加剂和抗氧化剂。其分子式为 C11H16O2，分子量为 180.24。BHA 外观为白色或微黄色结晶状物，熔点 48-63℃，沸点 264-270℃（98kPa），高浓度时略有酚味，易溶于乙醇（25g/100mL，25℃）、丙二醇和油脂，不溶于水。BHA 对热稳定，在弱碱条件下不易被破坏，具有良好的抗氧化效果，能有效延缓食品、油脂等的氧化变质，延长其保质期，因此在食品、医药、化妆品等领域应用广泛。

（二）BHA 的干燥特性

BHA 具有一定的热敏性，在高温下长时间停留容易发生分解、变色等问题，影响其品质和性能。因此，在干燥过程中需要严格控制干燥温度和停留时间，避免物料过热。同时，BHA 物料可能具有一定的粘性，容易团聚，需要在干燥过程中进行有效的分散，以确保干燥效果均匀。

（三）旋转闪蒸干燥机的优势

传统的干燥方法，如箱式干燥、滚筒干燥等，存在干燥速度慢、效率低、能耗高、物料受热不均匀等问题，难以满足 BHA 的干燥要求。旋转闪蒸干燥机是一种高效的干燥设备，具有以下优势：

1. 干燥速度快：物料在高速旋转的搅拌器和热气流的作用下，被迅速分散成细小的颗粒，极大地增加了物料与热气流的接触面积，干燥效率高，能在短时间内完成干燥过程，减少物料受热时间，避免热敏性物料的变质。

1. 能耗低：采用热风作为干燥介质，热利用率高，能耗低，相比传统干燥设备可节省 30%-50% 的能源。

1. 产品质量好：干燥过程中物料在干燥室内停留时间短，且温度分布均匀，能有效控制物料的干燥程度，保证产品质量稳定，避免局部过热导致的物料变色、分解等问题。

1. 自动化程度高：可实现进料、干燥、出料等过程的自动化控制，操作简便，减少人工干预，提高生产效率和产品质量的一致性。

1. 适应性强：能适应不同性质的物料，对于粘性物料、颗粒状物料等都具有良好的干燥效果，通过调整设备的参数，如搅拌速度、热气流温度、进料速度等，可以满足不同物料的干燥要求。

基于以上优势，旋转闪蒸干燥机成为丁基羟基茴香醚干燥的理想选择。

二、工作原理

旋转闪蒸干燥机主要由主机、加热系统、进料系统、出料系统、除尘系统和控制系统等部分组成。其工作原理主要包括物料的分散、干燥和分级三个过程，具体如下：

（一）物料分散

湿物料通过进料系统（如螺旋输送机、柱塞泵等）输送至干燥主机的底部，进入由高速旋转的搅拌器和内筒体组成的粉碎分散区。搅拌器以 [X] r/min 的转速旋转，产生强大的机械力，将物料破碎、分散成细小的颗粒。同时，搅拌器叶片的形状和角度设计合理，能使物料在离心力、摩擦力和剪切力的作用下，进一步细化并形成均匀的料雾，增加物料与热气流的接触面积，为干燥过程创造良好的条件。

（二）干燥过程

加热系统（如电加热器、蒸汽加热器、燃油 / 燃气加热器等）将空气加热至设定的入口温度后，通过进风口送入干燥主机。热气流在干燥室内由下而上运动，与分散后的物料颗粒充分接触，进行强烈的传热传质过程。物料中的水分在热气流的作用下迅速蒸发，成为水蒸气被热气流带走。干燥过程中，物料颗粒在热气流和搅拌器的作用下，做螺旋上升运动，延长了物料在干燥室内的停留时间，确保水分充分蒸发。

（三）分级过程

经过干燥后的物料颗粒随热气流上升至干燥室的上部，进入分级区。分级器（如涡轮分级机）安装在干燥室的顶部，以 [X] r/min 的转速旋转，形成强大的离心力场。对于粒度较大、未达到要求的颗粒，在离心力的作用下被甩向干燥室壁，沿壁面回落至粉碎分散区，继续进行粉碎和干燥；而粒度较小、符合要求的颗粒则随热气流通过分级器，进入出料系统，实现物料的分级干燥。

（四）尾气处理

携带水分和少量细粉的尾气从干燥室顶部排出，首先进入除尘系统（如旋风分离器、布袋除尘器等），分离出其中的细粉，细粉通过出料系统收集。净化后的尾气经风机排出室外，或者通过余热回收装置回收部分热量，提高能源利用效率。

整个工作过程中，通过控制系统实时监测和调节进料速度、热气流温度、搅拌速度、分级器转速等参数，确保干燥过程稳定运行，达到 的干燥效果和产品质量。

三、结构设计

（一）主机

主机是旋转闪蒸干燥机的核心部件，主要包括内筒体、外筒体、搅拌器、分级器、分布器等部分。

1. 内筒体：采用圆柱形结构，材料选用不锈钢 316L 或 304，具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，满足 BHA 物料的干燥要求。内筒体的内壁光滑，减少物料的粘附和堆积。内筒体的底部设有锥底，便于物料的流动和分散。

1. 外筒体：与内筒体之间形成夹套结构，可通入冷却介质（如水、空气等），对干燥室进行冷却，防止物料在壁面过热，避免粘壁现象的发生。外筒体采用不锈钢材质，表面进行抛光处理，美观大方且易于清洁。

1. 搅拌器：安装在干燥室的底部，由电机通过联轴器驱动旋转。搅拌器的叶片采用特殊的螺旋状设计，具有良好的分散和粉碎效果。叶片材料选用高强度不锈钢或耐磨合金，提高其使用寿命。搅拌器的转速可通过变频器进行调节，以适应不同性质物料的分散要求。

1. 分级器：位于干燥室的顶部，采用涡轮式分级器，由电机驱动旋转。分级器的叶片角度和转速可根据出料粒度要求进行调整，实现对物料粒度的 控制。分级器的材料选用不锈钢，确保其耐腐蚀性和稳定性。

1. 分布器：安装在进风口处，将热气流均匀地分布到干燥室内，避免热气流偏流，保证物料与热气流的充分接触。分布器的结构设计合理，可使热气流形成螺旋状上升气流，增强干燥效果。

（二）加热系统

加热系统的作用是为干燥过程提供所需的热气流。根据客户的能源条件和环保要求，可选择电加热、蒸汽加热、燃油 / 燃气加热等方式。

1. 电加热：采用电加热器，具有加热速度快、控制精度高、清洁环保等优点，适用于对温度控制要求较高、能源供应方便的场合。电加热器由多个加热元件组成，可通过控制系统调节加热功率，实现对入口空气温度的 控制。

1. 蒸汽加热：利用蒸汽作为热源，通过换热器将蒸汽的热量传递给空气。蒸汽加热具有成本低、运行稳定等优点，适用于有蒸汽供应的企业。换热器采用高效的翅片管结构，提高换热效率，减少热量损失。

1. 燃油 / 燃气加热：使用燃油（如柴油、重油等）或燃气（如天然气、液化气等）作为燃料，通过燃烧器将燃料燃烧产生的热量加热空气。燃油 / 燃气加热具有加热功率大、能源利用率高的优点，适用于大规模生产的场合。燃烧器配备先进的控制系统，确保燃烧充分，减少污染物排放。

（三）进料系统

进料系统的作用是将湿物料均匀、稳定地输送至干燥主机。根据物料的状态（如糊状、颗粒状、粉状等），可选择不同的进料设备，如螺旋输送机、柱塞泵、旋转阀等。

1. 螺旋输送机：适用于输送粉状、颗粒状物料，具有结构简单、输送稳定、密封性好等优点。螺旋输送机的螺旋叶片采用不锈钢材质，防止物料污染。通过调节螺旋输送机的转速，控制进料速度，确保与干燥过程相匹配。

1. 柱塞泵：适用于输送高粘度的糊状物料，具有输送压力大、流量稳定等优点。柱塞泵的缸体和柱塞采用耐磨、耐腐蚀材料，提高其使用寿命。进料量可通过调节柱塞的行程或转速进行控制。

（四）出料系统

出料系统包括旋风分离器、布袋除尘器、星形卸料器等设备，用于收集干燥后的物料和分离尾气中的细粉。

1. 旋风分离器：利用离心力分离物料和尾气，对较大颗粒的物料具有较高的分离效率。旋风分离器的结构简单，阻力小，运行成本低。分离后的物料通过底部的星形卸料器排出，进入成品收集装置。

1. 布袋除尘器：用于捕集尾气中细小的粉尘颗粒，确保尾气排放符合环保要求。布袋除尘器的滤袋采用耐高温、耐腐蚀的材料，如聚四氟乙烯、玻璃纤维等。通过脉冲清灰装置定期清理滤袋上的粉尘，保证除尘器的正常运行。

1. 星形卸料器：安装在旋风分离器和布袋除尘器的底部，用于均匀卸料，防止漏风。星形卸料器的叶片与壳体之间的间隙小，密封性好，确保物料的顺利排出。

（五）除尘系统

除尘系统除了上述的旋风分离器和布袋除尘器外，还可根据需要配置湿式除尘器等设备，进一步净化尾气，确保排放的尾气中粉尘浓度低于国家规定的排放标准。除尘系统的设计应考虑粉尘的性质、处理风量等因素，选择合适的除尘设备和工艺，确保除尘效果。

（六）控制系统

控制系统采用 PLC（可编程逻辑控制器）+ 触摸屏的控制方式，实现对设备的自动化控制和实时监控。控制系统具有以下功能：

1. 参数设定与调节：可通过触摸屏设定干燥温度、进料速度、搅拌速度、分级器转速等工艺参数，并根据实际运行情况进行自动调节，确保干燥过程稳定运行。

1. 实时监控：通过安装在设备各部位的传感器（如温度传感器、压力传感器、流量传感器等），实时采集设备的运行数据，如入口温度、出口温度、干燥室压力、进料量等，并在触摸屏上显示，方便操作人员实时监控设备的运行状态。

1. 故障报警与保护：当设备出现异常情况，如温度过高、压力过大、电机过载等，控制系统会自动发出报警信号，并采取相应的保护措施，如停机、切断电源等，避免设备损坏和事故发生。

1. 数据记录与存储：可记录设备的运行数据，如工艺参数、运行时间、故障信息等，方便操作人员进行数据分析和故障排查，同时也为设备的维护和保养提供依据。

（七）材质选择

由于 BHA 物料可能对设备产生一定的腐蚀性，因此设备与物料接触的部件均选用不锈钢 316L 或 304 材质，具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性，确保物料不受污染，设备使用寿命长。对于高温部位的部件，如加热系统的管道、干燥室的内筒体等，选用耐高温的不锈钢材质，保证设备在高温环境下稳定运行。

四、控制系统

（一）温度控制

温度是干燥过程中最重要的参数之一，直接影响物料的干燥质量和安全性。控制系统通过温度传感器实时监测入口空气温度和出口空气温度，并与设定值进行比较，通过 PID（比例 - 积分 - 微分）控制算法自动调节加热系统的加热功率或热气流流量，使温度保持在设定的范围内。对于电加热系统，通过调节电加热器的加热元件功率来控制温度；对于蒸汽加热或燃油 / 燃气加热系统，通过调节蒸汽阀门或燃料阀门的开度来控制温度。

（二）压力控制

干燥室的压力会影响物料的干燥效果和粉尘的排放。控制系统通过压力传感器监测干燥室的压力，当压力过高时，自动开启排风机的变频调速装置，增加排风量，降低干燥室压力；当压力过低时，减少排风量，保持干燥室压力稳定。同时，通过控制进料系统和出料系统的运行，确保干燥室内物料的平衡，避免压力波动过大。

（三）进料速度控制

进料速度应与干燥能力相匹配，过快或过慢的进料速度都会影响干燥效果和产品质量。控制系统通过进料设备的变频器调节进料速度，根据出口物料的含水率和温度等参数，自动调整进料速度，实现进料的自动控制。例如，当出口物料含水率过高时，降低进料速度，增加物料在干燥室内的停留时间；当含水率过低时，提高进料速度，提高生产效率。

（四）搅拌速度和分级器转速控制

搅拌速度和分级器转速直接影响物料的分散效果和出料粒度。控制系统根据物料的性质和干燥要求，通过变频器调节搅拌电机和分级器电机的转速。对于粘性较大的物料，提高搅拌速度，增强分散效果；对于要求出料粒度较细的情况，提高分级器转速，增加离心力，使更细的颗粒通过分级器。

（五）自动化控制流程

1. 开机准备：检查设备各部件是否正常，开启加热系统预热，设定工艺参数。

1. 进料干燥：当入口空气温度达到设定值后，启动进料系统，开始进料干燥。控制系统实时监测各项参数，自动调节设备运行状态。

1. 出料与除尘：干燥后的物料通过出料系统收集，尾气经过除尘系统净化后排放。

1. 停机处理：停止进料后，继续运行设备一段时间，将干燥室内的物料排空，然后关闭加热系统和风机，完成停机。

五、安全环保措施

（一）安全措施

1. 高温防护：干燥设备的高温部件（如加热管道、干燥室外壳等）表面温度较高，为防止操作人员烫伤，对这些部件进行保温处理，并设置明显的警示标志。

1. 电气安全：设备的电气系统符合国家相关安全标准，设置过载保护、短路保护、漏电保护等装置，确保电气设备的安全运行。电气设备的外壳进行接地处理，防止触电事故发生。

1. 粉尘防爆：由于干燥过程中可能会产生粉尘，当粉尘浓度达到一定程度时，存在爆炸的危险。因此，设备的设计和制造符合粉尘防爆标准，采取以下措施：

• 干燥室、除尘系统等设备采用防静电设计，避免静电积聚产生火花。

• 设置粉尘浓度监测装置，实时监测粉尘浓度，当浓度超过安全限值时，自动报警并采取相应的措施，如增加除尘风量、停机检查等。

• 在设备的适当位置设置防爆门，当发生爆炸时，防爆门自动打开，释放爆炸压力，减少设备损坏和人员伤亡。

1. 机械安全：设备的旋转部件（如搅拌器、分级器、风机叶轮等）设置防护罩，防止操作人员接触到旋转部件造成伤害。传动装置的联轴器、皮带轮等部位设置安全防护装置，确保机械传动的安全。

（二）环保措施

1. 尾气处理：干燥过程中产生的尾气经过除尘系统处理后，粉尘浓度低于国家规定的排放标准（如 GB 16297-1996《大气污染物综合排放标准》）。对于采用燃油 / 燃气加热的系统，燃烧产生的废气经过脱硫、脱硝等处理装置，确保二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放符合环保要求。

1. 噪声控制：设备运行过程中产生的噪声主要来自风机、电机等部件。通过选用低噪声的设备、安装消声器、对设备进行隔音处理等措施，将噪声控制在国家规定的工业企业厂界噪声排放标准（如 GB 12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》）范围内。

1. 废弃物处理：干燥过程中产生的废料（如除尘系统收集的细粉、设备维护产生的废弃物等）进行分类收集和处理，确保符合环保要求。可回收利用的废料进行回收再利用，不可回收的废料委托有资质的单位进行处理。

六、安装调试

（一）安装准备

1. 场地准备：根据设备的外形尺寸和安装要求，准备合适的安装场地，确保场地平整、坚实，具有足够的承载能力。场地应预留足够的空间用于设备的安装、调试、维护和检修。

1. 基础施工：按照设备的基础图纸进行基础施工，基础的尺寸、标高、平整度等应符合要求。基础施工完成后，进行养护，确保基础强度达到安装要求。

1. 设备检查：设备到货后，检查设备的各部件是否齐全、完好，有无损坏和变形，随机文件和资料是否齐全。

（二）安装过程

1. 主机安装：将主机吊装到基础上，调整主机的水平度和垂直度，确保主机稳定安装。利用地脚螺栓将主机固定在基础上。

1. 各系统连接：依次安装加热系统、进料系统、出料系统、除尘系统等部件，并进行管道、电气线路的连接。管道连接应牢固、密封，避免漏气、漏料；电气线路连接应符合电气安装规范，确保安全可靠。

1. 控制系统安装：将控制柜安装在操作方便的位置，连接控制柜与设备各部件的信号线和电源线，确保信号传输准确、稳定。

（三）调试过程

1. 空载调试：在设备安装完成后，进行空载调试，检查设备各部件的运行是否正常，如搅拌器、风机、进料设备、出料设备等的运转是否平稳，有无异常噪音和振动。调试控制系统，检查各参数的设定和调节是否正常，报警和保护功能是否灵敏可靠。

1. 负载调试：空载调试合格后，进行负载调试，加入适量的物料进行干燥试验。根据物料的干燥效果，调整工艺参数，如温度、进料速度、搅拌速度、分级器转速等，直至达到 的干燥效果和产品质量要求。在负载调试过程中，监测设备的运行参数和能耗，记录调试数据，为正式生产提供参考。

七、维护保养

（一）日常维护

1. 设备清洁：每天停机后，对设备的进料口、出料口、干燥室内部等部位进行清洁，清除残留的物料，防止物料堆积和变质。定期对设备的外表面进行清洁，保持设备的整洁。

1. 润滑保养：按照设备的润滑要求，定期对搅拌器轴承、分级器轴承、风机轴承等转动部件进行润滑，添加合适的润滑油或润滑脂，确保转动部件的灵活运转，减少磨损。

1. 检查紧固：定期检查设备各部件的连接螺栓、螺母等是否松动，如有松动及时拧紧，确保设备的稳定性和安全性。

（二）定期保养

1. 部件检查：每季度对设备的关键部件，如搅拌器叶片、分级器叶片、加热元件、滤袋等进行检查，如有磨损、损坏或老化现象，及时更换。

1. 控制系统校准：每半年对控制系统的传感器、仪表等进行校准，确保测量数据的准确性和控制精度。

1. 设备性能测试：每年对设备的干燥性能进行测试，如处理量、含水率、出料粒度、热效率等，根据测试结果进行设备的调整和维护，确保设备始终处于良好的运行状态。

（三）故障排除

设备在运行过程中可能会出现一些故障，如温度不稳定、进料不畅、粉尘排放超标等。操作人员应熟悉设备的故障现象和排除方法，及时进行故障排除。对于无法自行排除的故障，应及时联系设备制造商的售后服务人员，进行专业维修。

八、售后服务

（一）服务承诺

1. 保修期：设备提供 [X] 年的保修期，在保修期内，因设备质量问题导致的故障，免费提供维修和更换零部件服务。

1. 技术支持：提供 24 小时的技术咨询服务，随时解答客户在设备使用过程中遇到的问题。根据客户需求，可提供现场技术支持和培训服务，确保客户的操作人员能够正确使用和维护设备。

1. 配件供应：长期提供设备的原厂配件，确保配件的质量和兼容性。配件供应及时，价格合理。

（二）服务流程

1. 客户反馈：客户在设备使用过程中遇到问题，可通过电话、邮件、微信等方式向售后服务部门反馈。

1. 问题处理：售后服务部门接到客户反馈后，及时进行响应，分析问题原因，提供解决方案。对于需要现场处理的问题，安排专业技术人员在 [X] 小时内到达客户现场（具体时间根据客户所在地距离确定）。

1. 问题解决：技术人员到达现场后，对设备进行检查和维修，确保问题及时解决。维修完成后，对设备进行调试和试运行，确认设备正常运行后，向客户移交设备，并填写维修记录。

1. 客户回访：售后服务部门定期对客户进行回访，了解设备的使用情况和客户需求，提供进一步的服务和支持。

旋转闪蒸干燥机现场实拍图：