L-丙氨酸旋转闪蒸干燥机、专业定制化设计L-丙氨酸烘干机
- 价格： ￥980000/台
- 发布日期： 2025-05-07
- 更新日期： 2025-05-18
产品详请
| 外型尺寸 |
定制
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| 货号 |
00001
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| 品牌 |
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| 用途 |
物料干燥
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| 型号 |
XSG2-16
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| 制造商 |
盛昱
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| 是否进口 |
否
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在工业生产的众多领域，干燥环节至关重要，它直接影响到产品的质量、产量和成本。常州盛昱干燥设备有限公司，作为干燥设备行业的佼佼者，致力于为各行业提供专业、高效的干燥解决方案—— L-丙氨酸旋转闪蒸干燥机、专业定制化设计L-丙氨酸烘干机。“与其在网上搜‘干燥问题怎么解决’，不如直接打给我们 153干燥8008设备8370烘干机—— 毕竟，我们比百度更专业，比 AI 更有温度，还不会让你看广告！”
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物理化学性质
- 熔点：202°C（分解）或 314.5°C（分解），对热敏感，需严格控制干燥温度。
- 水溶性：易溶于水，湿物料可能形成粘性团块，需强化分散。
- 干燥失重：要求≤0.02%，需 控制最终含水量。
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干燥难点
- 热敏性：高温易导致分解，需采用低温干燥（进风温度≤150°C）。
- 结块风险：湿物料粘性高，需防止干燥过程中团聚。
- 粒度控制：需直接产出粉状产品，避免二次粉碎。
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设备结构优化
- 底部破碎装置：高速旋转搅拌器（转速 500-1500r/min），快速分散湿物料，防止结块。
- 分级环与旋流片：调节产品粒度（D90≤100μm），确保细度均匀。
- 冷却夹套：底部高温区设置冷却水保护，避免物料焦化。
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关键部件配置
- 双风道切向进风：避免气流不均，增强传质传热效率。
- 脉冲反吹布袋除尘器：粉尘回收率≥99.5%，废气排放≤30mg/m3。
- 螺旋加料器：无级调速，确保进料均匀（进料量 100-1000kg/h）。
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主要工艺参数
| 参数 | 取值范围 | 备注 |
| 进风温度 | 120-150°C | 热敏性物料需严格控温 |
| 排风温度 | 60-80°C | 降低能耗，减少热量损失 |
| 热风流量 | 3000-20000m3/h | 根据处理量调整 |
| 物料停留时间 | 5-15 秒 | 确保水分蒸发完全 |
| 旋转速度 | 500-1500r/min | 调节分散效果与干燥强度 |
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控制策略
- 闭环温度控制：通过 PID 控制器调节热风温度，波动≤±2°C。
- 进料联动：根据排风温度自动调节螺旋加料速度，确保产品含水量稳定。
- 防粘壁设计：内壁抛光处理（粗糙度 Ra≤0.8μm），减少物料附着。
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防结块措施
- 底部冷却系统：降低高温区物料温度，避免局部过热。
- 分散剂添加：若物料粘性过高，可添加 0.1-0.5% 硬脂酸镁（食品级）。
- 气流冲刷：高速旋转气流（线速度 15-25m/s），减少壁面积料。
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余热回收系统
- 热交换器：在排风管道外侧设置夹套式换热器，预热进入燃烧室的空气（温升 40-60°C）。
- 热泵技术：利用低品位热能驱动制冷系统，回收废热用于预热进料。
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废气处理
- 二级除尘：旋风分离器 + 脉冲布袋除尘器，粉尘排放≤30mg/m3。
- 喷淋塔：若废气含酸性气体（如盐酸），采用 NaOH 溶液喷淋（pH 控制 7-8）。
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安全措施
- 防爆设计：电气设备采用 Ex d IIB T4 Gb 认证，避免粉尘爆炸。
- 紧急停机：设置温度、压力超限报警，自动切断热源与进料。
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实际案例
- 处理量：700kg/h 医药级 L - 丙氨酸。
- 设备型号：XZG-12（直径 1200mm，主机功率 11-15kW）。
- 能效：热效率≥50%，比传统气流干燥节能 30%。
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设备选型建议
- 小规模生产：XZG-4（处理量 25-500kg/h）。
- 大规模生产：XZG-14（处理量 200-4000kg/h）。
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技术优势
- 高效干燥：单台设备完成干燥、粉碎、分级，节省占地面积 30%。
- 低能耗：余热回收系统降低能耗 20-30%。
- 环保达标：粉尘回收率≥99.5%，废气处理符合 GB 16297-1996 标准。
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优化方向
- 智能化升级：集成物联网（IoT）系统，实时监控能耗与产品质量。
- 新型热源：探索太阳能或热泵辅助加热，进一步降低碳排放。
- 材料改进：采用耐磨蚀涂层（如碳化钨），延长设备寿命。
旋转闪蒸干燥机现场实拍图：
一、设备核心结构与原理
1. 机械设计
- 干燥室：采用 SUS304 不锈钢材质，内壁抛光处理（粗糙度 Ra≤0.8μm），底部设置冷却水夹套（温度≤60℃），防止物料过热分解。
- 旋转破碎装置：配备可调节转速的耐磨合金刀片（线速度 15-25m/s），通过离心力和剪切力将湿物料（含水率 15-20%）分散为 50-200μm 颗粒，增强传质效率。
- 分级环：顶部设置可调节孔径的不锈钢环（直径 100-300mm），控制成品粒度分布，确保 D90≤150μm。
2. 热风系统
- 加热方式：采用蒸汽换热器（0.6-0.8MPa 饱和蒸汽），进风温度控制在 80-100℃（避免超过安赛蜜熔点 123.5℃），出风温度 40-50℃。
- 气流设计：双风道切向进风，形成旋转风速 15-20m/s 的强旋流场，使物料在悬浮状态下完成干燥，停留时间 3-5 秒。
3. 除尘与回收
- 旋风分离器：二级串联设计（直径 1200mm×2 台），分离效率≥95%，回收粗颗粒物料。
- 脉冲布袋除尘器：采用 PTFE 覆膜滤袋（过滤精度 0.5μm），通过 0.5-0.6MPa 压缩空气反吹清灰，确保尾气含尘量＜10mg/m3。
二、工艺参数优化
1. 关键控制指标
| 参数 | 数值范围 | 控制方式 |
| 进料速度 | 500-1500kg/h | 变频螺旋加料器无级调速 |
| 干燥室负压 | -500~-800Pa | 引风机与变频器联动闭环控制 |
| 热风流量 | 8000-12000m3/h | 电动调节阀与温度传感器联锁 |
| 刀片转速 | 800-1200r/min | 根据物料粘性动态调整 |
2. 温控策略
- 梯度升温：采用三段式温度控制（预热段 80℃→主干燥段 90℃→冷却段 60℃），通过 PLC 系统实时调节蒸汽阀门开度。
- 超温保护：在干燥室顶部设置热电偶（精度 ±0.5℃），当温度＞110℃时自动开启冷风补风阀（补风量 10-20%）。
三、防粘壁与结块解决方案
1. 机械防粘
- 刮刀系统：在干燥室内壁安装可旋转的不锈钢刮刀（间隔 300mm），通过压缩空气驱动（0.4MPa），每 5 分钟自动刮壁一次。
- 气流冲刷：底部进风口设计为文丘里结构，形成高速气流（25-30m/s），冲刷器壁防止物料堆积。
2. 工艺优化
- 进料预处理：采用振动流化床预干燥至含水率≤8%，降低物料粘性。
- 添加剂应用：在湿物料中添加 0.5% 硬脂酸镁（食品级），改善流动性，减少团聚。
四、节能与环保措施
1. 热能回收
- 尾气余热利用：通过板式换热器（换热效率≥85%）将出风热量传递给新风，降低蒸汽消耗约 30%。
- 冷凝水回收：蒸汽系统产生的冷凝水通过疏水阀回收至锅炉房，回收率＞90%。
2. 环保设计
- VOCs 处理：在除尘器后加装活性炭吸附装置（吸附容量 150g/kg），去除异味物质。
- 噪声控制：引风机加装消音器（降噪量 30dB），设备整体噪声≤85dB。
五、案例参考与效果验证
1. 某食品添加剂厂应用数据
- 处理量：1000kg/h（湿基）
- 成品含水率：≤0.5%（干燥失重法检测）
- 能耗指标：蒸汽单耗 1.2t/t（0.6MPa 饱和蒸汽）
- 运行稳定性：连续运行 72 小时无粘壁，设备故障率＜1%。
2. 对比传统工艺
| 指标 | 旋转闪蒸干燥机 | 传统烘箱干燥 |
| 干燥时间 | 3-5 秒 | 4-6 小时 |
| 占地面积 | 15m2 | 50m2 |
| 成品收率 | 98.5% | 95% |
| 操作人员 | 1 人 / 班 | 3 人 / 班 |
六、维护与安全管理
1. 日常维护
- 清洁周期：每班生产结束后，使用 80℃热水（含 0.5% NaOH）循环清洗 30 分钟，再用纯化水冲洗至电导率＜5μS/cm。
- 部件更换：刀片每运行 500 小时检查磨损情况，磨损量＞2mm 时更换；滤袋每 3 个月整体更换。
2. 安全措施
- 防爆设计：电气设备采用 Ex d IIB T4 Gb 防爆等级，干燥室设置泄爆片（爆破压力 0.1MPa）。
- 粉尘监测：在除尘器进出口安装粉尘浓度传感器（量程 0-2000mg/m3），超限自动停机。
七、投资与效益分析
1. 设备投资
- 总造价：约 280 万元（含热风炉、除尘器及自控系统）。
- 回收期：1.5-2 年（按年节约蒸汽费用 120 万元计算）。
2. 经济效益
- 产能提升：较传统工艺提高 8-10 倍。
- 能耗降低：蒸汽单耗降低 40%，电耗降低 25%。
- 质量优化：成品粒度均匀性提高，结块率从 5% 降至 0.3% 以下。
八、技术创新点
- 智能温控系统：集成 PID 控制与模糊算法，实现温度波动≤±2℃。
- 自清洁设计：刮刀与气流冲刷协同作用，减少人工干预。
- 模块化组装：关键部件（如刀片、分级环）可快速拆卸，维护效率提升 50%。
