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1. 物料名称：磷酸氢二钠（Na?HPO?）

1. 物料形态：结晶状或粉末状

1. 堆积密度：1.0-1.3g/cm3

1. 粒径分布：根据生产工艺不同，粒径范围在 50-500μm 之间，平均粒径约 200μm

1. 初始含水量：10%-20%（湿基）

1. 干燥后含水量：≤0.5%（湿基）

1. 物料腐蚀性：无腐蚀性，但在潮湿环境中可能对金属有轻微腐蚀

1. 额定处理量：500-1000kg/h（以干燥后物料计）

1. 处理量：1200kg/h（短时运行）

1. 进风温度：120-180℃（可调）

1. 出风温度：60-90℃（根据物料干燥情况自动调节）

1. 振动电机型号：YZO 系列振动电机

1. 振动频率：1440r/min（50Hz）

1. 振幅：2-4mm（可调）

1. 振动方向角：45°

1. 有效流化床面积：8-12m2（根据处理量和物料特性设计）

1. 热风风量：8000-15000m3/h（可调）

1. 热风风压：5000-8000Pa

1. 热风加热方式：电加热或蒸汽加热（根据用户能源条件选择）

1. 振动电机功率：2×5.5kW=11kW

1. 热风风机功率：30kW

1. 加热装置功率：根据进风温度和风量计算，电加热时约为 100-200kW，蒸汽加热时需配备相应的蒸汽换热器

1. 外形尺寸（长 × 宽 × 高）：约 10000×3000×4000mm（具体尺寸根据流化床面积和结构设计确定）

1. 床体：采用不锈钢 304 或 316L 材质制造，具有良好的耐腐蚀性和耐磨性。床体内部光滑，无死角，便于物料的流动和清洁。床体底部设置有倾斜的出料口，确保物料顺利排出。

1. 分布板：采用多孔板结构，孔径和孔分布均匀，保证热风均匀分布，同时防止物料漏下。分布板与床体之间采用密封连接，避免热风泄漏。

1. 机架：采用型钢焊接而成，具有足够的强度和刚度，支撑整个干燥机的重量。机架底部设置有可调地脚，便于设备的安装和调平。

1. 振动电机：选用 YZO 系列振动电机，具有运行平稳、噪音低、维护方便等特点。两台振动电机对称安装在床体的两侧，通过调节电机的偏心块角度来改变振幅和振动方向角。

1. 弹簧支撑装置：采用螺旋弹簧或橡胶弹簧作为支撑元件，将床体支撑在机架上。弹簧支撑装置具有良好的隔振效果，减少振动对机架和基础的影响，同时保证床体的自由振动。

1. 热风风机：选用离心式风机，具有风量和风压稳定、效率高的特点。风机与电机通过联轴器连接，采用变频调速控制，可根据干燥过程的需要调节风量。

1. 加热装置：电加热时采用不锈钢电加热管，具有加热速度快、控制精度高的特点；蒸汽加热时采用翅片式蒸汽换热器，与蒸汽管道连接，通过调节蒸汽流量来控制热风温度。

1. 热风管道：采用不锈钢管道连接，管道上设置有温度传感器、压力传感器和风量调节阀，实时监测和调节热风的温度、压力和风量。

1. 进料系统：采用螺旋输送机或皮带输送机将物料输送至干燥机的进料口。进料量通过变频器调节电机转速来控制，确保进料均匀稳定。

1. 出料系统：在床体的出料口设置有星形卸料器或振动卸料器，将干燥后的物料卸出。出料口下方可连接物料输送设备，将物料输送至下一工序。

1. 除尘装置：在干燥机的尾气出口处设置有布袋除尘器或旋风除尘器，去除尾气中的粉尘，确保粉尘排放浓度符合环保要求。布袋除尘器采用脉冲清灰方式，定期清理布袋上的粉尘，保证除尘效率。

1. 尾气处理装置：对于可能含有少量有害气体的尾气，可根据需要设置洗涤塔或活性炭吸附装置，对尾气进行进一步处理，确保尾气达标排放。

1. 控制柜：采用 PLC 控制系统，配备触摸屏人机界面，实现对干燥机的温度、振动参数、风量、风压、进料量、出料量等关键参数的实时监控和自动调节。

1. 传感器：设置温度传感器、压力传感器、流量传感器、料位传感器等，实时采集干燥过程中的各种数据，并传输至 PLC 控制系统进行处理和分析。

1. 控制算法：采用先进的 PID 控制算法，根据物料的干燥要求和实时采集的数据，自动调整加热装置、风机、振动电机等设备的运行参数，实现干燥过程的优化控制。

1. 温度：包括进风温度、出风温度、床体温度等，通过温度传感器实时采集，在触摸屏上显示并进行自动控制。

1. 振动参数：振动电机的频率、振幅和运行状态，通过调节振动电机的偏心块角度和变频器参数来实现。

1. 风量和风压：热风的风量和风压通过风量传感器和压力传感器采集，通过调节风机的变频调速器和风量调节阀来控制。

1. 进料量和出料量：通过进料输送机和出料卸料器的电机转速控制，实现进料和出料的均匀稳定。

1. 设备运行状态：包括振动电机、风机、加热装置、进料和出料设备等的运行状态和故障报警信号，在触摸屏上实时显示。

1. 温度自动调节：根据设定的进风温度和出风温度，PLC 控制系统自动调节加热装置的功率或蒸汽流量，保持温度稳定在设定范围内。

1. 风量自动调节：根据处理量和物料干燥情况，自动调节风机的转速，控制热风风量，确保物料在床内形成良好的流化状态。

1. 振动参数自动调节：根据物料的粒径和流动性，自动调节振动电机的振幅和频率，使物料在床内的停留时间和运动状态 。

1. 进料量自动调节：根据干燥机的处理能力和物料的初始含水量，自动调节进料输送机的转速，实现进料量的稳定控制。

1. 工艺参数设定：可设定进风温度、出风温度、振动频率、振幅、风量、进料量等工艺参数。

1. 实时数据显示：实时显示干燥过程中的各种参数，如温度、压力、流量、设备运行状态等。

1. 趋势曲线显示：可显示主要参数的历史趋势曲线，便于分析干燥过程的稳定性和优化工艺参数。

1. 故障报警和处理：当设备出现故障时，人机界面会实时显示故障信息，并发出声光报警信号，提示操作人员进行处理。同时，系统会自动记录故障发生的时间和原因，便于故障排查和维护。

1. 报表打印：可生成干燥过程的生产报表，包括处理量、能耗、产品质量等数据，便于生产管理和质量追溯。

1. 场地要求：设备应安装在平整、坚实的地面上，场地应有足够的空间，便于设备的安装、操作和维护。场地的通风条件良好，确保热风系统和尾气处理系统的正常运行。

1. 电源要求：提供符合设备功率要求的三相五线制电源，电压为 380V，频率为 50Hz，电源的稳定性应符合电气设备的运行要求。

1. 气源要求：如果采用气动阀门或脉冲清灰装置，需提供清洁、干燥的压缩空气，气压为 0.4-0.6MPa。

1. 蒸汽源要求（如果采用蒸汽加热）：提供压力为 0.6-1.0MPa、温度为 160-200℃的饱和蒸汽，蒸汽管道应安装安全阀、压力表和流量计等仪表。

1. 基础施工：根据设备的外形尺寸和重量，设计并施工设备的基础。基础表面应平整，水平度误差不超过 1mm/m。

1. 机架安装：将机架放置在基础上，通过可调地脚调整机架的水平度，并用膨胀螺栓固定在基础上。

1. 床体安装：将床体吊装到机架上，通过弹簧支撑装置与机架连接。调整床体的水平度和振动方向，确保床体在振动时平稳无晃动。

1. 振动电机安装：将振动电机对称安装在床体的两侧，连接电机的电源线和控制线，确保电机的转向正确，振动参数符合设计要求。

1. 热风系统安装：安装热风风机、加热装置、热风管道和分布板等部件，连接管道和阀门，确保管道密封良好，无泄漏。

1. 进料和出料系统安装：安装进料输送机、出料卸料器和相关的管道、支架，确保进料和出料顺畅。

1. 除尘和尾气处理系统安装：安装布袋除尘器、尾气处理装置和相关的管道、风机，确保除尘和尾气处理效果符合环保要求。

1. 控制系统安装：安装控制柜、传感器和电缆，连接各设备的控制线和电源线，确保控制系统的接线正确、牢固。

1. 空载调试

• 接通电源，检查各设备的接线是否正确，接地是否良好。

• 启动振动电机，观察床体的振动情况，调整振动电机的偏心块角度，使振幅和振动方向角符合设计要求，床体振动平稳无异常噪音。

• 启动热风风机，检查风机的转向和运行情况，调节风机的变频调速器，测试风量和风压是否达到设计范围。

• 开启加热装置，测试进风温度的调节性能，检查温度传感器和控制系统的响应是否灵敏、准确。

• 运行进料和出料系统，检查输送机和卸料器的运行是否平稳，进料和出料是否顺畅。

• 启动除尘和尾气处理系统，检查除尘器的清灰效果和尾气排放是否正常。

1. 负载调试

• 在空载调试正常后，进行负载调试。将一定量的磷酸氢二钠物料加入干燥机，启动设备，逐渐增加进料量至额定处理量。

• 观察物料在床内的流化状态，调整振动参数和热风参数，使物料呈良好的流化状态，无堆积和死床现象。

• 实时监测进风温度、出风温度、物料含水量等参数，根据干燥效果调整加热装置和风机的运行参数，确保干燥后的物料含水量符合要求。

• 测试设备的处理能力和能耗，记录相关数据，分析设备的性能是否达到设计指标。

• 进行长时间运行测试，检查设备的稳定性和可靠性，观察各部件的温升、振动和噪音情况，及时处理发现的问题。

1. 开机前准备

• 检查设备各部件是否安装牢固，连接是否可靠，有无松动和损坏现象。

• 检查进料和出料系统是否畅通，有无堵塞现象。

• 检查热风系统的管道和阀门是否开启正确，加热装置是否正常。

• 检查振动电机的润滑情况，添加适量的润滑油。

• 检查控制系统的电源和仪表是否正常，设定好工艺参数。

1. 开机顺序

• 启动除尘和尾气处理系统。

• 启动热风风机，调节风量至设定值。

• 开启加热装置，将进风温度升至设定值。

• 启动振动电机，调整振幅和频率至设定值。

• 启动进料系统，逐渐增加进料量至额定处理量。

1. 运行中的监控

• 定时观察触摸屏上的各种参数，如进风温度、出风温度、振动参数、风量、风压、物料含水量等，确保参数在设定范围内。

• 观察物料在床内的流化状态，如有异常应及时调整振动参数和热风参数。

• 检查设备各部件的运行情况，如振动电机、风机、加热装置、进料和出料设备等，有无异常噪音、温升和振动。

• 定期清理布袋除尘器的粉尘，确保除尘效率。

1. 停机步骤

• 停止进料系统，待床内物料全部排出后，关闭加热装置。

• 继续运行热风风机和振动电机，对床体进行吹扫和冷却，直至出风温度降至 50℃以下。

• 停止振动电机和热风风机。

• 停止除尘和尾气处理系统。

1. 日常维护

• 每天检查设备各部件的运行状态，如振动电机、风机、加热装置等，有无异常噪音和振动。

• 每天清理设备表面的灰尘和杂物，保持设备清洁。

• 每天检查进料和出料系统的密封情况，如有泄漏应及时处理。

• 每天检查控制系统的仪表和指示灯是否正常，如有异常应及时排查。

1. 定期维护

• 每周检查振动电机的润滑情况，添加或更换润滑油。

• 每周检查弹簧支撑装置的弹性和稳定性，如有损坏应及时更换。

• 每周检查热风管道和分布板的积灰情况，进行清理。

• 每月检查布袋除尘器的布袋破损情况，如有破损应及时更换。

• 每月检查各阀门的开关灵活性，进行润滑和保养。

• 每季度检查设备的电气接线是否牢固，进行紧固和绝缘测试。

• 每半年对设备进行一次全面的检查和保养，包括各部件的磨损情况、控制系统的精度等，对磨损严重的部件进行更换。

1. 大修

• 每年对设备进行一次大修，包括拆卸各部件进行清洗、检查和维修，更换老化和损坏的部件。

• 大修后对设备进行重新安装和调试，确保设备的性能和精度达到设计要求。

1. 电气安全

• 设备的电气系统应符合国家相关标准，接地良好，防止漏电和触电事故。

• 控制柜和电机应设置防护罩，防止人员接触带电部件。

• 电气设备的维修和保养应由专业电工进行，严禁非专业人员操作。

1. 机械安全

• 设备的运动部件，如振动电机、风机叶轮、输送机链条等，应设置防护罩或防护栏，防止人员受伤。

• 设备的安装和调试过程中，应确保各部件安装牢固，防止松动和脱落。

• 操作人员应穿戴好防护用品，如安全帽、手套、护目镜等，避免接触高温、高速运动的部件。

1. 防火防爆

• 设备周围严禁堆放易燃、易爆物品，保持良好的通风环境。

• 加热装置应设置过热保护装置，当温度超过设定值时自动断电，防止火灾发生。

• 对于采用蒸汽加热的设备，蒸汽管道应安装安全阀和压力表，防止蒸汽泄漏和超压爆炸。

1. 应急处理

• 设备应设置紧急停机按钮，当发生异常情况时，操作人员可立即按下紧急停机按钮，停止设备运行。

• 制定应急预案，定期组织操作人员进行应急演练，提高应对突发事故的能力。

1. 粉尘处理

• 在干燥机的尾气出口处设置布袋除尘器或旋风除尘器，去除尾气中的粉尘，确保粉尘排放浓度符合国家环保标准（一般不超过 30mg/m3）。

• 定期清理除尘器的粉尘，收集的粉尘应进行妥善处理，避免二次污染。

1. 尾气处理

• 对于可能含有少量有害气体的尾气，如采用电加热时可能产生的少量异味气体，可设置洗涤塔或活性炭吸附装置进行处理，确保尾气达标排放。

• 尾气排放高度应符合环保要求，一般不低于 15m。

1. 噪声控制

• 设备的振动电机、风机等噪声源应采取隔音措施，如安装隔音罩、隔音墙等，降低噪声对周围环境的影响。设备运行时的噪声分贝应控制在 85dB 以下。

1. 废弃物处理

• 设备运行过程中产生的废弃物，如更换的润滑油、损坏的部件等，应按照国家相关规定进行分类收集和处理，不得随意丢弃。

振动流化床现场实拍图：