专业源于专注，我们深耕干燥领域，在多个应用行业展现实力。凭借丰富的行业经验与专业技术，为不同领域客户量身打造专属干燥方案[过氯乙烯振动流化床干燥机、过氯乙烯专用干燥设备生产线]，用专业成就客户的每一份信任。在食品行业，我们采用温和干燥工艺， 尽可能保留食材的营养成分与风味；在化工领域，针对各类化学原料，我们研发出耐腐蚀、防爆型干燥设备，保障安全生产；在制药行业，严格遵循 GMP 标准，实现药品原料的无菌、精准干燥。当传统干燥技术在复杂工艺需求前渐露疲态，您需要的是一场打破常规的干燥革命。尊贵的您，诚盼来电 [153干燥8008设备8370烘干机]，一同踏上这场颠覆传统的干燥创新征程，重塑工业生产的价值坐标就在盛昱干燥 。

1. 化学性质

• 分子式：C?Cl?，分子量：165.83

• 熔点：-22.2℃，沸点：121℃，闪点：32℃（闭杯），爆炸极限：10.0%-60.0%（V/V）

• 特性：高度易燃易爆，遇明火或高温易分解产生有毒光气（COCl?）；微溶于水，对金属（如铁、铝）有腐蚀性；颗粒易静电积聚

1. 初始状态

• 进料形式：离心脱水后湿颗粒（含水率 10%-15%），粒径 0.2-1mm，易团聚形成 2-5mm 结块

• 目标状态：干燥后含水率≤0.3%，颗粒完整率≥95%（避免破碎产生细粉）

1. 安全风险：低闪点、宽爆炸极限，需全程惰性气体保护

1. 颗粒保护：避免振动破碎及静电吸附，确保颗粒完整性

1. 腐蚀防护：酸性分解产物对设备材质的长期侵蚀

1. 柔性振动参数

• 振动源：双防爆振动电机（YBSZ10-6 型，Ex ia IIB T4，1.1kW×2），变频调速（0-50Hz）

• 隔振设计：设备与基础间安装阻尼弹簧隔振器（固有频率 2-5Hz），减少振动传递

1. 低温干燥工艺

• 温度控制：

• 进风温度：40-60℃（通过板式换热器用低温导热油加热，导热油温度≤80℃）

• 床层温度：≤55℃（避免接近闪点，设置超温联锁阈值 60℃）

• 出风温度：35-45℃，通过循环氮气冷凝器控制（冷凝温度 25℃，回收溶剂）

• 气体参数：

• 氮气纯度：≥99.9%，氧含量≤5%（在线氧分析仪实时监测，联锁补氮阀）

• 风速：1.2-1.8m/s（临界流化速度 1.0m/s，避免细粉夹带）

• 循环量：15000-20000m3/h（通过罗茨风机实现闭式循环）

1. 闭式循环流程

    
    氮气储罐→加热器（导热油）→流化床→旋风分离器→布袋除尘器→冷凝器（回收溶剂）→罗茨风机→氧分析仪→补氮阀（循环）   
  

• 冷凝回收：采用列管冷凝器（材质 316L 不锈钢），冷凝效率≥90%，回收液返回溶剂处理系统

1. 进料预处理

• 破碎筛分：湿颗粒经对辊破碎机（辊间距 1mm）破碎后，过 40 目筛（筛孔 0.425mm）去除超大颗粒

• 防静电处理：进料前通入离子风（电压 ±5kV），消除颗粒表面静电（电荷密度≤5μC/m2）

1. 流化床核心设计

• 分布板：

• 材质：聚四氟乙烯（PTFE）冲孔板（孔径 1.0mm，开孔率 16%），孔道倾斜 20°（减少颗粒滞留）

• 导流结构：进料区设 30mm 高导流锥（锥角 60°），使物料均匀分布于床层

• 床层监测：安装电容式料位传感器（精度 ±2mm），防止料层过厚导致流化不良

1. 出料系统

• 振动筛分：80 目筛（筛孔 0.18mm）去除破碎细粉，筛分效率≥98%

• 密封出料：通过星型卸料阀（转速 5-10r/min）接入氮气保护料仓（氧含量≤2%）

1. 全密闭腔体

• 材质：Q235B 碳钢内衬 5mm 厚聚四氟乙烯（耐温 150℃，耐腐蚀寿命≥5 年）

• 密封设计：法兰连接采用金属缠绕垫（石墨芯 + 304 不锈钢），密封面粗糙度 Ra≤1.6μm

• 观察窗：防爆钢化玻璃（厚度 12mm），带氮气吹扫接口（防止结雾）

1. 关键部件

• 振动电机支架：不锈钢 316L 材质，与腔体通过绝缘橡胶垫连接（防止静电积聚）

• 出料堰板：可调式 PTFE 堰板（调节精度 0.5mm），配备位置传感器（实时反馈堰板高度）

1. 防爆系统

• 泄爆装置：顶部安装爆破片（爆破压力 0.1MPa），泄爆口外接导流管道（导向安全区域）

• 火花探测：在热风管道入口安装紫外火花探测器（响应时间≤1ms），联动切断加热电源并启动氮气吹扫

• 静电接地：设备本体及管道设置 6 处独立接地（接地电阻≤4Ω），进料口设静电释放球

1. 防腐措施

• 内表面处理：聚四氟乙烯涂层（厚度≥0.5mm），孔隙率≤0.1%，耐 Cl?腐蚀

• 紧固件：哈氏合金 C-22 螺栓（GB/T 15389），配合 PTFE 垫片，避免电化学腐蚀

1. 溶剂回收

• 冷凝器冷凝液（主要为水和过氯乙烯）进入分层罐，上层水相（含微量溶剂）经活性炭吸附后达标排放（COD≤50mg/L）

• 下层溶剂相（纯度≥95%）返回生产工序回用

1. 氮气纯化

• 循环氮气中水分通过分子筛干燥器（露点≤-40℃），定期再生（每 8h 切换一次）

• 氧气杂质通过催化脱氧器（Pt 催化剂，工作温度 150℃，氧含量降至≤0.1%）

1. 三冗余安全 PLC

• 采用西门子 ET 200SP Ex i 防爆模块，关键信号（氧含量、温度、压力）三取二表决

• 控制周期：20ms，故障响应时间≤50ms

1. 干燥过程自动控制

• 氮气循环：根据氧含量自动调节补氮阀开度（PID 算法，超调量≤1%）

• 振动调节：通过电机电流反馈动态调整振幅（如电流上升 10%，振幅减小 0.1mm）

• 节能模式：当床层含水率≤0.5% 时，自动切换至保温循环（加热功率降至 30%）

• 防爆触摸屏（Ex ib IIB T5）：实时显示流程图、趋势曲线、报警信息（三级报警：预警 / 故障 / 紧急停机）

• 数据存储：历史数据保存 365 天，支持 USB 导出（CSV 格式），包含每批次干燥曲线（温度、氧含量、振动参数）

1. 电气防爆

• 所有电气设备均为防爆型，防爆等级不低于 Ex ia IIB T4，接线盒采用浇封型（Ex m）

• 电缆采用阻燃铠装电缆（NH-YJV），穿镀锌钢管敷设，钢管连接处做跨接接地

1. 消防系统

• 腔体内部安装七氟丙烷喷头（动作温度 70℃），与可燃气体报警器（LEL 检测，报警阈值 10%）联动

• 外部配置干粉灭火器（MF/ABC8 型），间距≤10m

1. 无组织排放：全密闭系统，泄漏率≤0.1m3/h（通过皂膜流量计检测）

1. 噪声控制：设备本体噪声≤80dB（加装隔音罩，隔音量≥15dB）

1. 固废处理：布袋除尘器回收的细粉（≤0.1mm），经氮气保护研磨后返回生产工序

• 处理量：1.5t/h（湿基，初始含水率 12%，目标含水率 0.3%）

• 蒸发量：175kg/h（水蒸发量计算：1500kg/h×(12%-0.3%)=175.5kg/h，裕量 0.5kg/h）

• 装机功率：45kW（振动电机 2.2kW + 加热系统 20kW + 罗茨风机 22kW + 控制系统 0.8kW）

• 流化床主体：长 × 宽 × 高 = 5000×1000×1800mm（有效床面积 5㎡，材质碳钢内衬 PTFE）

• 氮气循环系统：包括加热器（功率 30kW）、冷凝器（换热面积 50㎡）、罗茨风机（风量 20000m3/h）

• 安全装置：爆破片（DN200mm）、氧分析仪（量程 0-25%）、火花探测器（2 套）

1. 开机流程

• 先启动氮气循环系统，待氧含量＜5%、系统压力稳定（-50Pa）后，再启动振动电机和加热系统

• 进料速率控制：通过失重式喂料机（精度 ±0.5%），初始速率设定为 1.2t/h，逐步提升至额定处理量

1. 停机流程

• 提前 30min 停止进料，继续运行至床层物料排空（约 15min）

• 关闭加热系统，保持氮气循环至设备冷却（温度≤40℃）， 关闭风机和振动电机

1. 含水率：≤0.3%（GB/T 1628-2020 工业用四氯乙烯标准）

1. 颗粒完整率：≥95%（通过筛分法检测，0.1mm 以下细粉占比≤5%）

1. 杂质含量：金属离子（Fe3+、Al3+）≤5ppm（ICP-MS 检测）

• 案例背景：某农药中间体生产企业，处理量 2t/h（湿基），采用闭式氮气循环干燥

• 设备配置：床体长度 6m，宽度 1.2m，配置双级冷凝器（一级水冷 + 二级冷冻）

• 运行效果：

• 干燥周期：12min，溶剂回收率≥98%，能耗 0.6kWh/kg 水（优于行业平均 0.8kWh/kg）

• 安全记录：连续运行 3 年无爆燃事故，氧含量控制精度 ±0.15%

1. 本质安全设计：全流程氮气保护 + 防爆电气，氧含量实时闭环控制，从源头杜绝爆炸风险

1. 颗粒保护技术：低振幅柔性振动 + 防静电处理，破碎率降低至 3% 以下

1. 高效溶剂回收：闭式循环系统实现溶剂零排放，冷凝效率≥90%，显著降低生产成本

1. 智能安全联锁：三冗余 PLC 控制，关键参数毫秒级响应，故障处理能力提升 50%

振动流化床现场实拍图：