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一、黏陶土物料的描述：黏陶土在陶瓷、耐火材料、化工等行业应用广泛。在其加工过程中，干燥是重要环节，旨在去除水分，满足后续工艺对含水率的要求。桨叶干燥机因具有高效传热、低能耗、对高粘性物料适应性好等特点，适用于黏陶土干燥。

1. 物理性质：黏陶土具有较高粘性，初始含水率通常在 25% - 40%。颗粒细腻，堆积密度约为 1.8 - 2.2g/cm3 ，其粘性和含水量会影响干燥过程中的流动性与传热传质效率。
2. 化学性质：主要成分包括高岭石、蒙脱石等黏土矿物，化学性质相对稳定，但在高温下某些成分可能发生晶型转变或化学反应。因此，干燥温度需严格控制，避免对其化学结构和性能产生不良影响。

二、黏陶土桨叶干燥机工程应用参数：

三、黏陶土桨叶干燥机工艺流程：

1. 进料系统：湿黏陶土通过螺旋输送机输送至桨叶干燥机的进料口。螺旋输送机采用变螺距设计，靠近进料口一端螺距较小，可防止物料堵塞；远离进料口一端螺距较大，能提高输送效率。螺旋输送机的转速通过变频器进行 调节，根据干燥机内物料的填充程度和干燥效果，控制进料速度，确保物料均匀稳定地进入干燥机。
2. 干燥系统：物料进入干燥机后，在双轴桨叶的搅拌作用下，呈 “S” 形向前流动。导热油通过夹套和桨叶内部通道，将热量传递给物料，使物料中的水分迅速蒸发。由于黏陶土粘性较高，在干燥过程中容易结块，因此桨叶的搅拌速度和力度需根据物料特性进行优化。同时，在筒体内部设置破碎装置，由若干破碎棒组成，当物料结块时，破碎棒可将其破碎，确保物料均匀干燥。蒸发产生的水蒸气通过与干燥机相连的排气管排出，排气管上设置湿度传感器，用于实时监测排出气体的湿度。
3. 出料系统：经过干燥后的黏陶土达到设定的含水量后，从干燥机的出料口排出，通过星型卸料器进入后续的输送设备（如皮带输送机），输送至成品料仓。星型卸料器的叶片采用特殊形状设计，可有效防止物料堵塞，同时保证卸料过程的顺畅，防止外界空气进入干燥机影响干燥效果。
4. 尾气处理系统：从干燥机排出的尾气中含有一定量的水蒸气和少量的粉尘。尾气首先进入旋风分离器，通过离心力的作用，将大部分粉尘分离出来，返回干燥机或进入专门的粉尘收集装置。经过旋风分离器初步处理后的尾气，再进入布袋除尘器进行深度过滤，确保排放尾气中的粉尘含量符合环保标准。 ，经过净化后的尾气通过引风机排入大气。

四、黏陶土桨叶干燥机选型：

1. 处理能力：根据生产规模，若预计每小时处理湿黏陶土 800 - 1200kg，考虑到干燥过程中的蒸发量及设备运行效率，选择处理能力为每小时蒸发水量 400 - 700kg 的桨叶干燥机。
2. 结构设计
   • 筒体：采用卧式双轴结构，筒体材质选用 316L 不锈钢，以适应黏陶土的特性，防止腐蚀。筒体内部设置夹套，可通入加热介质（如蒸汽、导热油），为干燥提供所需热量。
   • 桨叶：桨叶设计为特殊的楔形结构，表面光滑，材质为 316L 不锈钢并进行抛光处理，以减少物料黏附。楔形桨叶在旋转过程中，能有效搅拌物料，使其与加热面充分接触，提高传热效率。同时，桨叶的排列和角度经过优化，确保物料在筒体内形成合理的流动路径，避免局部过热或过干。
   • 轴封：鉴于黏陶土的粘性，轴封采用双重密封结构，即由机械密封和填料密封组成，并配备密封液循环系统。机械密封提供主要密封作用，填料密封作为辅助密封，防止物料泄漏。密封液循环系统可带走密封面产生的热量，保证密封效果，延长轴封使用寿命。
3. 加热方式：选用导热油作为加热介质，导热油具有良好的热稳定性和流动性，能在较宽温度范围内满足干燥需求。通过导热油炉将导热油加热至设定温度，然后输送至筒体夹套和桨叶内部通道，为干燥过程提供稳定热量。导热油温度可根据黏陶土干燥情况在 120 - 200℃范围内灵活调整。

五、桨叶干燥机工作原理：桨叶干燥机通过传导加热实现物料干燥，蒸汽、热水或导热油等热介质分别流入壳体夹套与桨叶轴内腔，为设备提供热量 。空心轴上的楔型中空桨叶低速回转，不断搅拌、翻转物料，使其充分接触加热面，实现水分蒸发，同时物料沿螺旋轨迹向出料口输送。在这过程中，桨叶搅拌产生的自清洁效果，避免物料在加热面粘结堆积，持续保持良好的传热效率，从而高效完成物料干燥。

六、桨叶干燥机特点：设备紧凑，占地面积小，热传导系数高，热效率 ，一般可达到80%-90%，是节能型设备。设备低转速，对颗粒状及片状物料的破碎性很小。对物料适应性广，操作弹性大，物料停留时间几分钟到几小时，可调。附属设备简单，投资少，操作费用低。一机多用，可作干燥、冷却、气体回收、反应加热（预杀菌）等工艺操作。

七、桨叶干燥机技术参数：

八、桨叶干燥机现场实拍图：